针对水泥生产线系统存在的问题，并通过加强工艺管理，优化工艺参数，提高设备可靠性，并采取创新及技术改造措施，该生产线水泥综合电耗达到水泥行业优秀指标范围，电耗同比下降7kWh/t。
水泥工业是我国重要的产业，在我国经济、社会发展中具有重要作用，但同时也是能耗大户，国家对水泥行业的工艺及能耗问题逐步提高要求，因此水泥行业有责任通过节能降耗为实现我国经济与社会协调、可持续、全面发展和实现社会文明、进步做出贡献。
我公司位于陕西关中地区，主厂区海拔高度80m，现有一条4?t/d熟料带9MW纯低温余热发电的新型干法水泥生产线，于年10月建成投产。该线回转窑规格为Φ4.8m×7m，窑尾采用Φ7.4m×48m喷腾式在线管道分解炉和五级双系列旋风预热器，窑头采用JL4×5液压推动棒式篦冷机，配置自主研发JLM40.4生料磨、JGM-型煤磨和两台辊压机配套Φ4.m×13m球磨机水泥粉磨系统，生料配料采用四组分配料，分别为石灰石、黏土、低热煤矸石、铁矿石。
近两年来，公司通过加强工艺管理、优化工艺参数、引进前沿设备、提高设备可靠性及多项技术改造，以不断“节能降耗、绿色环保”的理念为导向，通过多次向行业内优秀企业学习，在生产过程中不断优化改进，进行节电降耗改造0余项，生产各工序电耗大幅下降。本文以该线为例，阐述在降低电耗方面采取的措施，供同行参考。
1 加强工艺管理、优化工艺参数我们通过对系统标定及检测，积极对标同类型企业，找问题补短板，更精准地找出高能耗根源，对生产线大型风机进行效率标定，针对管道、法兰、收尘器盖板、膨胀节漏风等，分类别进行治理，年生产运行指标稳定提升，00年通过一系列的设备升级工艺优化，生产运行质量持续向好，各项指标均创历史最好水平。
针对历来系统漏风治理的难点，总结如下：（1）管理松懈，不重视系统密闭堵漏工作，俗话说“指甲盖大的洞，簸箕大的风”，漏风导致系统拉风短路，降低风机抽力，增加风机无功消耗；（）建设期设计的检查门均满足不了密闭要求，检查门厚度不够，在高温状态下膨胀后出现缝隙，导致漏风。带着这些问题我们一一进行优化，将老式人孔门全部更换为新型密闭检修门，容易打开与闭合；检修结束后，对各处检修门进行密封，投产运行后，当日由管理者带队亲自对每一个检查门进行检查确认，对所有架管孔均进行满焊，保证零漏风。
针对易磨损管道内部进行耐磨处理，尤其高空管道弯头位置针对性检查，大型膨胀节进行修复与更换；优化窑头窑尾密封、窑门密封与火嘴密封，彻底实现零漏风。
严格控制翻板阀内漏，对部分翻板阀进行更换，并在每次投料前对重锤进行称重，投料后观察重锤摆动幅度，摆动幅度不允许超过5cm，在一级增加双开微动阀四台，重锤摆动幅度不允许超过3cm。
中控操作控制方面，严格控制高温风机出口压力不高于-Pa，及时调整窑尾排风机的转速，生料磨入口负压控制在-Pa以内。
提高设备可靠性规范日常巡检和专业工程师巡检制度，狠抓设备巡检维护保养工作，建立巡检润滑台账，使岗位工了解设备运行状况，各工序合理优化巡检考核制度，通过精细化管理，将每一台设备划分至相关责任人，严格履行工程师巡检制度，每周每月进行联查，并对部分隐患设备进行优化升级。通过以上工作，年累计可靠性达到99%以上，通过各项制度的落实，设备故障大幅下降，保证设备连续运转，从而减少设备无功消耗，降低能耗。
3 创新及技术改造依靠科技创新驱动，推动工艺结构优化升级，在这个理念下，我们对已经发现的问题精准分析，直击源头，反复论证后进行了多项优化改造，并取得了很好的效果。下面笔者将部分改造优化与大家进行分享讨论。
（1）预热器旋风筒水平段改造，避免积料，降低阻力，持续落实密闭堵漏工作。年年底检修期间对预热器原设计撒料箱、撒料板进行更换优化，结构角度更合理，同时对各级旋风筒水平段进行改造，更换漏风膨胀节，做好检修门的密闭堵漏工作。通过开机后一段时间系统运行，高温风机转速由改造前的r/min降至改造后r/min，日用电量减少3?kWh，熟料电耗降低约0.5kWh/t以上。
（）生料磨应用新型入磨密封喂料装置，消除入磨溜子漏风，降低循环风机功耗。我公司两台生料磨在检修期间，将传统的立式锁风阀更换为新型入磨密封喂料器，锁风效果良好，出磨温度上升℃，系统含氧量由改之前9.5%降低至目前7.5%左右，同时循环风机拉风减少，生料分步电耗降低0.7kWh/t。入磨密封喂料器使用前后相关工艺参数见表1。
表1 入磨密封喂料器使用前后相关工艺参数
（3）生料磨内贴磁性耐磨贴片，优化摇臂门密封结构，降低本体漏风（见图1）。生料磨检修期间磨内采用耐磨磁性贴片，有效减少壳体磨损；同时，将磨辊摇臂门密封由之前的一侧压皮外部使用三防布密封，现改造成内部两层皮子，侧面焊接法兰，外部采用新型夹胶耐磨帆布密封，提高了密封性能和使用寿命，降低磨机本体漏风。
图1 生料磨内磁性贴片效果
（4）调节风环护板角度，提高磨内风速，提升磨机台效。生料磨磨内将中心下料管加长50mm（见图），稳定料层厚度，减小磨机震动，喷口环上部导风护板角度加大3°（见图3），将喷口环处风速由40m/s提升至48m/s，排渣皮带3mm以下细粉料循环消除，减小磨机循环负荷率，提升磨机台时产量10t/h，生料分步电耗降低0.3kWh/t。
图 下料管延长50mm
图3 导风护板角度加大3°
（5）解决生料磨入磨热风管道积灰，挡板位置上移，减少辅机提前开启时间。改造前当生料磨开机前，启动循环风机时，热风管道塌料严重，被迫提前将排渣系统提前开启，减少排渣地坑漏料，改造时将热风挡板位置上移.8m，有效解决长期以来开磨时排渣溜子塌料的难题，排渣系统不需提前开启，有效降低开机前的无功消耗，降低生料电耗0.15kWh/t。
（6）收尘器灰斗下部斜槽改造，取消斜槽风机节约能耗。水泥磨系统改造收尘器下部卸料方式，将原灰斗下卸料斜槽改造成分离式大倾角自卸式灰斗，取消斜槽风机4台，年节约电量15万kWh（见图4、图5）。
图4 灰斗改造前
（7）水泥磨入选粉机下料点改造，提升选粉效率，提高台效。选粉机原4点入料，且分料不均，现斜槽及新加溜子内增设分料板，将4点下料改造为8点下料（见图6），选粉机效率由37%提高到68%。
图5 灰斗改造后
图6 溜子改造前后现场照片
（8）水泥磨V选分料器的优化，使V选内的料幕更加均匀，提高V选效率。原由出斗提口分料，并在溜子内分层入料，溜子内的分层板磨损严重更换频次大，且施工难度大。由循环斗提溜子进入V选物料，容易集中于单边下料。现将V选上部竖直溜子内按照来料大小、角度，切面固定一块分料板，以达到均匀分料的目的（见图7）。辊压机中间仓内撒料圆盘改造成“四口撒料盒”（见图8），解决中间仓内物料离析造成辊压机做功效率低的问题，水泥磨预粉磨系统效率大幅提升，入磨比表面积稳定在0m/kg左右，磨机台时产量同比上升0t/h，水泥分步电耗下降1.1kWh/t。
图7 入V选分料溜子现场照片
图8 四口撒料盒现场照片
4 结束语通过近两年的不断优化改造，通过精细化管理，不断更新引进高新节能设备，优化工艺操作参数，该线可比熟料综合电耗46.54kWh/t，可比水泥综合电耗66.44kWh/t，在全国范围内为优秀先进指标，取得了较好的经济效益和社会效益。
作者单位：冀东水泥凤翔有限责任公司推荐阅读
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