文/BY
有个挺好玩的说法，是说在国外如果看到一个亚洲人穿的很朴素很正式，不东张西望，一板一眼非常严肃，那一定是个日本人。
严肃专注，已经成了日本人的固有标签，也成了日本车企的标签。最有代表性的便是丰田汽车，它的生产模式和质量控制，很早前被麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资万美元，深入研究并总结为一整套生产管理模型，称为精益生产。
丰田的精益生产，成为了几乎所有车企，甚至是绝大多数工业生产企业，都会学习借鉴的生产管理模型。得益于丰田的精益生产，全球的工业生产水平都迈上了新的台阶。
时至今日，汽车行业进入了新的发展时期，丰田也再度抛出“TNGA”架构。“TNGA架构”不仅作用于研发，使零部件共用率更高，搭配更灵活，研发效率更高，还覆盖到生产环节，提升生产质量。
“TNGA架构”对研发层面的优化此前已有多篇文章介绍，今天主要以广汽丰田工厂为例，聊聊“TNGA架构”对生产环节都带来了哪些改变。
适应“TNGA架构”的生产工艺精进
“TNGA”架构下开发的车型，用到了更多的高强度钢，以款雷凌为例，其MPa以上超高强度钢材占比高达42%，全车钢材最高强度达到MPa。
为了满足高强度钢的应用需求，以及牢牢握住品质控制，广汽丰田冲压车间90%以上冲压件都是自己生产。从地板，前围挡板，轮罩，纵梁等大冲压件，到前后副车架，C柱加强件等小冲压件都实现内制。
更多内制冲压件，意味着更多的焊点，广汽丰田焊装车间的焊点数大约多个点，是其他厂家的1.5倍。如何避免更多焊点导致生产工艺的不稳定？广汽丰田全线导入丰田独有电极头整形机。
机器人每焊接一次，电极头都会在整形机里打磨一下，使每一次工作都保持全新状态，从而确保每一个焊点都是标准的焊点。此外以往电极头需要2小时更换一次，而且电极头的磨损是线性的，磨损到什么程度需要更换不好把控，对品质的控制不够精准，甚至出现虚焊，导入电极头整形机后可以8个小时更换一次，保证焊点品质稳定的同时提升效率。
“TNGA架构”下的柔性生产
“TNGA”架构的核心思想便是提高共用化率，从而提升效率降低成本。生产环节也是如此，广汽丰田的焊装车间，应用了丰田独有的多车型通用总拼工位夹具。
过去传统的做法是不同车型使用不同夹具，如生产6个车型，就有6套夹具，根据车型切换。现在整条线的全部车型可以用同一个主夹具，多车型通用，无缝切替，实现柔性生产。
广汽丰田也是中国第一家采用底盘横置式车身运输方式的工厂，底盘横置生产线可实现集约化、共通化。一方面可集约空间，比传统纵向生产线节约50%空间，减少作业者在作业过程中的移动距离。底盘搭载也采用托盘式搭载，能快速切换托盘，实现共通化生产。
此外，为了能够最大化实现柔性生产，广汽丰田的总装车间还具备7天完成扩能能力（一般工厂需要停工1-2个月），可根据生产能力的需要，灵活快速缩短或延长作业线，不受场地或者空间限制和影响。
广汽丰田还采用了“S”型设计的检查线，对比一线整体占地面积减少50%，更加节约和高效。
精益生产是丰田对工业生产领域的一大贡献，“TNGA架构”是丰田的一次自我革新，通过对研发和生产环节的优化，让研发和生产环节都能获得更高的效率更优的成本控制，相信也将成为各大车企学习的方向。