1.进出气管道积水
在运行过程当中，水环真空泵和蒸汽凝气器是连通的，管道可能会由于水汽分离设备的工作漏洞，产生水汽积流。水环真空泵停止运行后，水汽就会逐渐的凝结，最终成为积水，一次所产生的积水可能较少，但是多次之后，积水就会增多，最终可能倒流回到真空泵，导致瞬间电压过大，烧毁电机。
进出气管道积水的处理：首先，在日常的工作当中，要定时对水环真空泵进行检查，重点注意进出气管道有无积水的情况，及时将不多的积水清理。为了避免这样的故障发生，还要对水环真空泵的水气分离器进行改造和完善，如使用具有更高耐磨性和耐腐蚀性的优质钢材，或将水气分离器管筒直径加粗，为水气分离提供更大的空间等，从而减少水蒸汽积流，消除和预防积水故障。
2.电动机启动异常或过热
首先电动机启动异常。“异常”指噪声过大或无法启动，原因可能是泵内（叶轮拖分配板内）存在异物、电动机供电压偏低、电动机缺相等问题。基于此，检查电动机的接线，避免存在缺相故障或供电故障等问题；如果真空泵长时间未运行，除了开端盖除锈外，还应当在内部增添除锈剂；必要时还应当将端盖打开，检查其内部是否存在杂物，调整好分配板和叶轮间的距离。
其次电机过热。原因有三点，一为真空泵的供水量偏大，进而产生较大电机负荷；二为电动机存在缺相；三为排气孔被堵塞。针对这种情况，仔细检查真空泵排气量的大小，如果涉及水量较大，则应适度调节供水阀门（调小）；电气工作者应全面检查电动机，避免存在缺相问题；仔细检查排气孔，如果存在不通畅一类问题，需实施疏通处理。
3.真空度不足
导致水环真空泵系统真空度不足的原因主要有：
（1）水环工作不稳定。如果进水管发生了结垢或者进口电磁阀出现了堵塞情况，泵工作水供应就会不足，从而使得水环工作不稳定，此时泵由于偏离设计工况而运行，必然会存在出力下降的情况，进而导致系统真空度下降。应对方法是清除进水管结垢，并使进口电磁阀保持通畅。
（2）进口单向阀失效。当阀片由于结垢、存在锈蚀后或发生卡涩吸不上去的时候，就会导致串气现象发生，即空气会从备用泵入口被吸入工作泵，从而使得泵功耗增加以及系统真空度发生下降。应对方法是清除阀片结垢或更换新的阀片。
（3）密封不良。在轴端密封不良或密封失效的情况下，如果有外部空气被吸入了水环真空泵内，就会导致系统真空度发生下降情况，并伴随泵的两个进气管出现温度不相同等现象。应对方法是检查轴端，确保密封严实。有时密封水泄漏量会发生偏大的现象，如果误判是盘根压紧力不足所导致，进一步压紧盘根后，会导致摩擦力因此而增大，进而使得轴功率升高。此时真实原因可能是工作水量过大，所以压紧盘根不能盲目。
4.真空泵汽蚀
在真空泵的运行当中，最常出现的故障就是叶轮转子的损坏，主要是叶片表面出现较多的麻点、孔洞，严重时会发生叶片断裂，产生设备的非计划停运，影响生产的正常运转。造成叶轮叶片这些故障的原因主要是汽蚀现象。
汽蚀产生的主要原因是：在真空泵运行过程当中，存在负压区与正压区的交替变化，这是由其结构及运行原理所决定的，因此要想减轻或者避免汽蚀的危害，就需要在结构上对其进行改进；另外也可以针对其运行原理采取一些措施。要防止水环真空泵在汽蚀状态下工作，可以采取两个措施：一个是管路设备的改进，如增加大气喷射器以及汽蚀保护管等；另一个是根据汽蚀的产生原理，采取相应的改进措施，如降低工作液温度、更换工作液以及正确选型等。
5.阀片断裂
水环真空泵两个排气口分配器旁各装有一个阀片，作用是消除真空泵工作中可能发生的过压缩或压缩不足，避免泵的功耗增加和效率下降。阀片能在分配器和挡板之间沿轴向小距离移动。当泵内被压缩气体的压力小于泵出口的压力时，阀片向叶轮方向移动而紧贴在分配器上，阻止泵出口的空气进入小空腔，保证气体继续被压缩；当被压缩气体的压力大于泵出口压力时，气体通过排气口冲开阀片，使阀片上部摆开一个角度，以便于气体顺利排放出去。这样，阀片经常是下部紧贴在分配器上，上部摆开一个角度，被扭曲成“S”型，长时间扭曲导致阀片中间应力集中，产生疲劳破坏从中间断裂。
阀片断裂后，会产生以下影响：
（1）轴承发热，当一个阀片断裂时，叶轮两侧的压力将不平衡，转子产生轴向力，使球轴承负载加重，长时间运行会引起轴承温度升高。当两个阀片都断裂时，断裂的位置不完全一样，叶轮两侧的压力也有少量的不平衡，軸向力较一个阀片断裂时会有所减小，轴承温度有所下降，但仍较高。
（2）轴功率上升，阀片不能按正确状态实现对分配器的合适覆盖度，将会有部分已排出的气体回流重新流入工作小腔，反复压缩、排放，引起能量损失，电机负荷升高。
（3）真空度下降，当两侧阀片都断裂时，系统真空将急剧下降。阀片断裂后，必须及时更换，若一片阀片断裂后未及时更换，另一片阀片的使用寿命会大大缩短，短时期内也会发生断裂。
在实际生产中，为了减少水环真空泵各种故障对生产的影响，除了采取上述的各种措施外，还要加强在线检查，出现问题及时采取相应措施进行处理。在泵停止运行后，要及时将泵体中的工作液清理干净，避免泵体结垢影响泵的性能及后续使用。