Φ3.8×13m水泥磨系统中控操作规程
1、目的
本规程为统一操作思想，优化操作参数，努力提高Φ3.8×13m磨机台时产量，降低单位生产成本，确保生产优质水泥，实现系统稳定高效运行。
2、范围
本规程适用于水泥粉磨系统中控操作，即从原料入库、原料输送、原料入磨、水泥粉磨、水泥入库、水泥输送。
3、操作指导思想
3.1在各专业人员及现场巡检人员的密切配合下，根据入磨物料的易磨性、磨机负荷、磨尾负压、出磨气体及物料温度、斗提负荷、循环负荷率和选粉效率等参数合理调整磨机喂料量、磨内通风及各挡板开度，努力做到磨机运行平稳，提高粉磨效率。
3.2树立“安全生产，质量第一”的观念，精心操作，不断总结，根据生产实际情况，充分利用计量监测仪器、DCS系统等先进的技术手段，整定出最佳操作参数，实现优质、稳产、高效、低耗，确保安全、文明生产。
4、工艺流程简介
本粉磨系统采用O-Sepa系列高效选粉机闭路粉磨系统，从原料配料至水泥成品，全部采用电子计算机中控操作。系统工艺先进、流程简明、易于控制操作。
熟料、石膏、石灰石等按化验室给定配比经电子皮带称计量后入磨。
粉煤灰喂料通过粉煤灰给料机→计量秤→空气斜槽→斗式提升机→空气斜槽入磨。
水泥磨采用Φ3.8×13m、中心传动、双仓管磨，设计产能生产PC水泥85t/h、生产PO水泥75t/h。
出磨水泥通过空气斜槽→斗提→空气斜槽→选粉机，成品由主收尘器收集进入成品输送系统，选出的粗粉经空气斜槽返回磨内。
主收尘器收集的成品经空气斜槽→斗提→空气斜槽后入库。
5、系统控制简介
本系统通过DCS控制系统，依据PLC程序对所有电动机的开停机、故障报警与保护进行自动控制，由电子计算机显示系统数据的监控操作程序。
原料输送系统分7个组：原料入厂控制组，石灰石、石膏汽车卸料入库组，码头石灰石、石膏控制组，熟料库顶皮带控制组，码头至熟料库输送控制组，辅料入磨头仓控制组，熟料入磨头仓控制组。
粉磨系统分7个组：磨机稀油站组、选粉机稀油站控制组、水泥入库组、水泥出磨组、水泥磨组、配料组、粉煤灰组。
水泥储存及输送、水泥包装、水泥散装共分4个组：入包装控制组、入散装控制组、入中间仓放料控制组、入散装放料控制组。
在中央控制室，可以设置各物料的配比、喂料总量，如以上各物料有断料现象时，中央控制室显示配料异常报警。
粉煤灰流量可选择自动控制和手动控制或者采用转子计量自动控制。
在产品质量调节上主要有：选粉机转子转速、选粉机各入风口的开度、磨机的喂料量以及主排风机的风门开度,磨尾负压调节。
通过选粉机转速和主排风机风门开度调节，在产量和产品质量上具有效率高、易控制的特点。
磨机稀油站为提供磨机主减速机、主电机及磨头、磨尾润滑油的油站，磨头、磨尾稀油站各自有一台高压泵及两台低压泵组成(其中一台为备用泵)为中空轴提供保证运行的动静、压油膜，该稀油站分别由单机自备的小PC控制并向中控发出运行信号及报警信号、主减速机和主电机稀油站由两台油泵组成(其中一台备用)、自备的小PC直接监测供油、回油及油箱温度、供油压力等，并设置低限及上限报警，以确保主机设备的正常运行，稀油站配有水冷却、电加热系统以保证在不同的季节里不影响磨机的正常运行。
选粉机稀油站是提供立轴润滑油的油站。稀油站有两台低压泵组成(其中一台备用)，该稀油站自备的小PC控制并向中控发出运行信号及报警信号，自备小PC直接监测供油、回油及油箱温度、供油压力等，并设置低限及上限报警，配有水冷却、电加热系统以保证在不同的季节里选粉机能正常运行。
在运行中需换库，根据所选择的库号、启停库顶收尘器，及时通知巡检工手工打开被选库气动闸板，关闭原进库气动闸板。
5.1操作员打开电脑显示水泥粉磨系统流程图。
5.2本系统设备启动和停止有三种方式：
a、组启停。
b、按顺序单机启停。
c、现场按顺序启停。
5.3设备的运转、停止、故障有六种颜色表示：
a、白色表示有备妥，设备启动条件满足。
b、灰色表示无妥备不具备启动条件。
c、绿色表示设备在运转，受中央控制室控制。
d.深绿色表示设备在现场启动运转，不受中央控制室控制。
e、红色表示设备有故障，启动条件不满足。
f、绿色闪烁表示设备正在启动中。
如遇到红色闪烁在控制流程图上点击故障复位按钮进行复位，并通知现场人员进行现场确认。
5.4各电机电流、设备温度，系统气体温度、压力及物料喂料量中央控制室均有记录。
6、运转前的准备
操作员在接到上级的开机指令后，必须做好下述准备工作：
6.1DCS系统投入并正常运行。
6.2通知现场人员做好开机前的各项检查工作。
6.3与总降联系是否允许开机，通知相关人员办理送电，确认与空压机、水泵房运行正常，进行供气、供水。
6.4通知化验室下达质量控制指标和熟料出库、水泥入库的库号。
6.5根据化验室下达的比例通知单，设定熟料、石膏、石灰石、粉煤灰等替代资源掺入的混合比例。
6.6根据入库通知单，通知巡检工换库，并检查各输送设备是否畅通。
6.7进行联锁检查，确认现行所有设备均已至“中控”是否已备妥(以组备妥为准)。
6.8通知现场其它无关人员撤离现场，视视情况启动磨机慢转(度)并脱开慢转。
6.9将主排风机的风门开度调至“0”，选粉机转子转速调适合位置。
7、开机要领及运转操作
中控操作应遵循的总则为：安全、优质、稳定、高产、低耗，操作员在操作过程中在确保质量的前提下，使所有设备安全的运行，消除各种安全隐患，其次要使设备平稳运行，注意各种参数变化情况，避免出现大幅度的起落，在确保设备安全稳产运行的基础上提高磨机的台产，使设备的效率充分发挥，把水泥生产的吨产品耗降到最低水平。
7.1经过上述准备，在确认所有设备、电脑PLC处于正常状态并可以运行时，方可进入开机操作。
7.2各机组的启动必须严格按顺序进行。
7.3各机组启动顺序：
7.4注意事项：
7.4.1磨稀油站控制组在主机启动前15分钟启动，为中空轴提供保证运行的动静、压油膜。
7.4.2现场检查油压是否正常(0.2～0.4Mpa)压差是否过大(不超过0.1Mpa),高压油泵油压在6～10Mpa。
7.4.3水泥出磨系统启动时巡检工必须到现场观察，选粉机供油是否正常，油压是否在正常范围内(0.2～0.4Mpa)。
7.4.4开启磨主排风机前，主排风机风门开度全部关闭，选粉机转速在启动合适范围。启动完毕后，点击主排风机风门开度框，根据磨系统负压给定开度，再点击选粉机转速框给定选粉机转速。
7.4.5开磨机组之前应在现场对磨机启动慢转度，辅传脱开，点击“磨机启动条件”检查规定启动条件是否满足，如不满足启动条件，通知有关人员检查设备，直到满足条件为止。
7.4.6为防止加料过程中，喂料量一次加料过多，加料速度过快而产生磨机堵塞，待磨机各参数稳定后逐步增加喂料量(首先加料至正常喂料的50%左右)，具体按喂料曲线图控制执行。
7.4.7严格按照化验室的要求给定各物料比例。
7.4.8磨机加料结束后，操作员根据运行参数变化要及时缓慢调节风机档板开度及选粉机电机转速，使磨机逐渐进入稳定状态，严禁大幅度操作参数造成磨机工况不稳定。
8、磨机加负荷操作及运行调节
8.1开机喂料操作：
8.1.1设定熟料、石膏、石灰石、粉煤灰等替代资源掺入的混合比例，喂料量设定为零。
8.1.2启动喂料机组，并设定喂料量。
8.1.3当磨尾斗提电流上升时，进行第二次加料（重新设定喂料量）；如此反复循环直至达到最终负荷；同时辅以相应的主排风机和选粉机转速及循环风挡板或冷风挡板的调节。各公司可根据磨机的具体情况确定加料方案，下列为一组参考加料方案。
参考加料方案
注:1、表中百分数为目标值的百分值。
2、目标值确定：没有补球的情况下，以上次停磨前的正常值为目标值，在磨机已补球的情况下，开机时暂按上次停磨前的正常值为目标值，正常后再做微调。
3、上表在实践中可以根据情况微调。
4、正常停磨在断料3-5分钟后,停磨机主马达。
5、磨机跳停后加料可以从第二次加料阶段切入
8.2细度调节
注：1、“↑”表示提高，“↓”表示降低，“─”表示不变或微调（下同）。
2、停机过程中除“其他”外还可以对选粉机内部设置进行调节。
8．3出磨水泥温度调节
8．4循环负荷调节：
8.4.1运行中调节与成品细度有关。
8.4.2通过选粉机内部结构调整，改变选粉机效率。
8.4.3磨机装载量高低、磨内平均球径等对磨机循环负荷亦有一定影响。
9、正常运转的操作
9.1正常运转中，操作员应重点监测以下参数：磨机喂料量、磨机电流、磨出口负压、出磨斗提电流、入库斗提电流、选粉机电流与转速、主排风机入口挡板开度，发现问题要及时分析并处理，使这些参数控制在合适的范围内，确保系统在最佳稳定的状态下运行。
9.2运转记录必须在正点前后10分钟以内填写，严禁几小时或交班时一次完成记录，记录数据要真实、及时、有效、完整。
9.3水泥磨产品质量指标有：细度、比表面积、SO3、烧失量，操作员在生产运转中，要及时依据化验室提供的分析化验数据调整操作参数，满足化验室质量指标要求。
9.4严格按照化验室的混合材掺量指标操作，保证混合材实际指标值在要求“波动”的范围内。
9.5勤了解各种原料的情况如物料的粒度、水份、温度等，及时对操作参数作出调整，以免造成磨机工况不稳。
9.6根据系统工况，及时调整喂料量，使设备的效率充分发挥把水泥生产的消耗降到最低水平。
9.7注意磨内通风，为了改善磨内粉磨状况，提高粉磨效率，磨机在运转中必须保证适当的通风，以确保磨出口保持一定的负压。
9.8在整个系统稳定运转的情况下，一般应避免调整选粉机各风门的开度，细度的调整主要是调节选粉机的转速，避免回粉过多造成磨尾吐渣过多，循环负荷率必须控制在一定的范围内。
9.9操作员在正常操作中应严格遵守以上各条及有关《规定》、《通知》。
10、停机操作
10.1停机之前应确保各设备中的物料尽量走空，以免下次开机时造成堵料。
10.2停机顺序如下：粉煤灰控制组→原料调配控制组→水泥磨控制组→水泥出磨控制组→水泥库控制组。
10.3如短时间停机，水泥输送及选粉机等设备在磨机停止后继续运转5－8分钟即可进行停机操作，如长时间停机则适当延长时间，但不应超过15分钟时，同时通知巡检工检查空气斜槽、重力翻板阀等设备积灰是否排空。
10.4磨稀油站控制组在停磨后各轴承温度反馈数值明显降低，并在磨机慢转周期全部完成后方可停机。
10.5选粉机稀油站在停机后轴承温度明显降低后方可停机。
10.6停磨后应按规范要求进行慢转冷却。
停磨后连续慢转10分钟，10分钟后第一次慢转度。
10.7主排风机风门开度在停机后应全部关闭，选粉机转子转速应缓慢降到一定范围内，切忌大幅度降速。
10.8粉煤灰控制组停机时应将粉煤灰库壁下的气管阀全部关闭。
10.9认真填写停机相关记录。
11、异常情况的处置
某台设备因故障而停止时，为防止相关设备受影响，为重新启动创造条件，必须进行相应的处理，原则如下：
11.1磨机喂料全部中断或熟料中断，10分钟内仍不能恢复时，必须立即停止磨机运转，其余设备根据实际情况按正常操作要领进行停止或继续运转。
11.2设备故障造成的系统联锁跳停，2分钟之后必须重新启动选粉机稀油站、磨机稀油站，并按慢转规定启动磨辅传。
11.3主机设备故障跳停进行紧急处理和调整，下游设备继续运转，如15分钟内不能恢复的按停机要领进行停机操作，紧急处理和调整步骤如下：
①立即检查故障原因。
②按慢转规定启动磨辅传动。
11.4空压机出现故障不能按所要求压力供气时，通知相关电气人员及时启动备用空压机继续供气，如仍不能满足条件作停磨处理。
11.5当磨机运转异常，并判断有筒体衬板、端盖衬板脱落或发现有衬板破损、螺栓松动较严重、折断以及隔仓板、出料篦板破损造成研磨体窜仓等情况时立即停磨处理。
11.6当发现磨机堵塞，且入口处向外溢料时，立即停止喂料，但磨机要继续运转，待其恢复正常，重新启动喂料机组。
11.7当收尘设备严重堵塞或故障，也不能形成系统负压，影响设备的安全生产时，应及时汇报，建议停磨处理。
11.8从磨机各运转参数判断隔仓板或卸料板严重堵塞，应及时汇报，建议停磨检查处理。
11.9当磨机的磨音发闷，磨机电流下降，磨尾出料很少而磨头可能出现返料，检查物料的粒度、水份、温度等是否有变化，适当减少喂料量或止料。
11.10当有下列情况之一时，可使用“紧急停车”键：
11.10.1发生人身事故或有事故苗头时。
11.10.2主机和在线关键设备发生严重故障。
11.10.3其它意外情况必须紧急停机时。
11.11当稀油站供油压力压差较大，且以发出报警信号，通知巡检工切换备用过滤器，并清洗过滤器作备用。
11.12操作必须注意的事项：
11.12.1无论在任何情况下，磨机必须在安全静止状态下，方可启动。
11.12.2紧急停机或跳停后，磨机仓内有较多存料时，当再次启动，不要急于马上喂料，要待出磨斗式提升机功率稍有下降再开始喂料。
11.12.3严禁频繁启动磨机，保护时间内连续二次以上启动磨机必须征得电气技术人员同意方可操作。
11.13磨机饱磨及处理：
11.13.1磨机二仓饱磨现象及处理：
11.13.2磨机一仓饱磨现象及处理办法：
11.14当系统突然断电时，应立即通知相关人员启动应急备用电源，然后通知现场人员开启各稀油站，按慢转规程启动磨机辅传。
12、细度、比表面积调节方法
13、系统主要工艺运行参数控制范围