1、简述本岗位的岗位责任制？
答：简介如下：
（1）工作范围：
①负责本岗位设备开、停及安全运转。
②负责设备及机房内外卫生。
（2）职责：
①严格执行操作规程，做到安全生产。
②严守工作岗位，保证产品质量达到要求，努力完成生产任务。
③巡回检查设备运转情况、各轴瓦润滑是否正常、各部位螺丝是否松动，并及时排除设备故障。
④每小时抽查1～2次喂料量。
⑤填写生产记录。
（3）交接班制度
①交班前对机电设备全面细致检查，做好交接班准备工作，接班人员应提前20分钟到岗检查。
②生产情况交接。
③设备缺油，运转不正常不交接。
④计量设备不准确不灵活不交接。
⑤工具，器具不齐全不交接。
⑥设备及环境卫生不好不交接。
2、什么是物料的粉碎？物料的粉碎是怎样划分的？
答：利用外力克服物料的内聚力，使其形体由大变小、由粗变细的过程，称之为粉碎。
3、简述水泥生产物料粉碎的目的？
答：物料经过粉碎后，单位质量的物料表面积（比表面）增加，因而可以提高物理作用的效果及化学反应的速度；几种不同物料在粉体状态下，容易达到混合均匀的效果。粉状物料也为烘干、运输和储存等提供了方便，并为煅烧熟料和制成水泥，保证出厂水泥的合格率创造了条件。
4、水泥细度对出厂水泥质量有何影响？
答：水泥的粉磨细度影响水泥磨机的产量和出厂水泥的强度等级。由于水泥磨得越细，其比表面积越大，水泥的各令期强度都会增大。当粉磨细度在0.mm方孔筛筛余4％以下时，随着筛余量的减少，粉磨单位产品的电耗将显著增加，产量也相应降低；因此，水泥粉磨细度，通常控制在0.08mm方孔筛筛余4％左右、比表面积控制在m2/kg左右。
5、磨机常用的加料、计量设备有哪几种
答：磨机常用的加料设备有：圆盘喂料机，带式加料机、螺旋加料机、电磁振动加料机；常用计量设备有：调速式电子皮带秤和恒速式（又称悬臂式）电子皮带秤，斗式电子计量秤，减量法斗式计量秤和核子秤。
6、磨机加料、计量设备的作用和要求有哪些？
答：加料、计量设备是可以对物料进行容量计量或称重计量的设备。它主要任务是将各种物料按工艺要求的配合比例均匀地供给和输送到磨机内，以满足粉磨作业产、质量的需要；对磨机喂料设备的基本要求是：结构紧凑、操作方便、计量准确、调节及时、运行可靠、环保清洁，并能与计算机联网操作。
7、什么是电子秤？其特点是什么？
答：凡以电子技术为手段进行控制和计量的称重设备统称为电子秤，包括动态的、静态的计量设备。
特点是：
（1）称重速度快，操作简单方便，在连续动态计量和远距离自动控制方面有一定的优越性。
（2）设备结构较简单，制造安装方便。
（3）对工作环境、物料的物理性质变化适应性好，计量范围宽。
（4）物料重量是通过传感器转换成相应的电信号或数字量，操作直观，而且具有设定、调节、预警、记录等多种控制功能。
（5）新型电子计量装置对其安装调试、维护修理的技术水平要求稍高。
8、恒速电子皮带秤的主要特点是什么？
答：简介如下：
（1）设备结构简单、维修方便、耗能低；加料皮带机工作时是一种恒定的速度。
（2）采用连续自动按重量给料，克服了物料质量变化的干扰，保证了较高的灵敏度和计量精度。
（3）系统工作稳定可靠，适应性强，量程可在很宽的范围内调整。
（4）加料量以电子信号数字显示，可随时采用手动调节或自动调节给料量，并连续显示瞬时量和累计量。
（5）可以多台秤同时按给定配比自动配料。
（6）加料量调节一般靠调控库底电磁振动加料机来实现。
9、调速电子皮带秤的特点是什么？
答：调速秤与恒速在控制显示部分基本一样，其不同点是：
（1）库底不需要另外单独设置电磁振动加料机给皮带加料机供料；正常工作时，皮带加料机的运行速度是可以调节变化的，以适应加料量调节的需要，本身既是给料设备又是计量设备。
（2）对于不同性质的物料有较好的适应性，对含水份8％以下的物料都能正常计量。
（3）结构紧凑，运转平稳，称重传感器不易受到外界干扰影响，有利于提高精度和长期稳定运行。
（4）驱动电机可以采用直流电机或交流异步调速电动机。
（5）加料量调整方便，控制范围较大。
10、水泥磨对入磨物料有哪些要求？
答：入磨熟料的温度不得超过50℃；
混合材的水分不得大于2%；
小型球磨机（φ3m以下）尽量采用闭路预粉碎工艺降低入磨物料粒度,有利于提高磨机产量。
11、简述球磨机的工作原理？
答：球磨机是一个水平放置在两个大型轴承上低速回转的筒体。筒体内装填着不同种类、不同规格的研磨体，物料加入到球磨机筒体内，主要是靠磨内研磨体抛落状态下的冲击粉碎作用和倾泻状态下的滑动研磨作用，使其由块状物料变成粉状物料。由于磨头不停地强制喂料，使磨头与磨尾形成了一定的料位差，在料位差、扬料板、磨机通风等及筒体回转的共同作用下，物料被粉磨并从磨头流向磨尾，直至排出磨外。
12、球磨机有什么特点？其规格如何表示？
答：优点：
（1）对物料的适应性强，能连续生产，生产能力大。
（2）粉碎比大，可达以上，并易于调节粉磨产品的细度。
（3）可适应各种不同情况的操作，既可干法作业，也可湿法作业，还可把烘干和粉磨合并一起同时进行。
（4）结构简单、坚固、操作可靠、维护管理简单，能长期连续运转。
（5）有很好的密封性，可以负压操作，防止灰尘的飞扬。
缺点：
（1）工作效率低。水泥厂用于粉磨作业的电量占全厂用电量的2／3，粉碎物料的能量利用率只有2～3％，绝大部分电能都转变成热量或噪音而消失。
（2）体型笨重，初次投资大。
（3）由于筒体转速低，一般在15～30转／分，驱动电机需昂贵的减速装置。
（4）研磨体、衬板等金属消耗量大。
（5）操作时噪音大。
磨机的规格用筒体的直径和长度（米）表示。
如：Ф2.2×6.5米，Ф3.0×11米。
13、磨机按长度与直径之比划分几类？
答：磨机按长度与直径之比划分为：
（1）球磨（短磨）机：长径比在2以下。
（2）中长管磨机：长径比在3左右。
（3）管磨机：长径比在4或4以上。
14、普遍使用哪几种研磨体？其规格为多少？
答：使用的研磨体有：钢棒、钢球、钢段、异型钢球、海卵石等，但最常用的研磨体是钢球和钢锻。
钢球规格：φ20、φ30、φ40、φ50、φ60、φ70、φ80、φ90、φ。
（材质：锰钢、高铬钢、其他合金钢铸造或锻造等）
钢段规格：φ15×20、φ20×25、φ25×30、φ30×35（单位：毫米）
15、研磨体在磨机筒体内有哪几种运动状态？
答：研磨体在磨机筒体内有三种运动状态；
（1）倾泻状态；
（2）抛落状态；
（3）周转状态。
16、何谓磨机填充率？各种类型磨机，填充率应控制在多少？
答：填充率是指磨机内研磨体占磨机有效容积的百分数。根据经验，磨机研磨体填充率可控制如下范围内：
（1）开路烘干磨0.25～0.28
（2）开路长磨0.28～0.30
（3）棒磨0.25～0.28
（4）一级闭路长磨0.30～0.36
（5）闭路烘干磨0.35～0.38
（6）二级闭路短磨0.40～0.45
17、为什么要进行研磨体的级配？
答：物料在粉磨过程中，一方面需要冲击作用，另一方面需要研磨作用。不同规格的研磨体配合使用，还可以减少相互之间的空隙率，使其与物料的接触机会多，有利于提高能量利用率；在研磨体装载量一定的情况下，小钢球比大钢球的总表面积大；要将大块物料击碎，就必须钢球具有较大的能量，因此，钢球（段）的尺寸应该较大；需要将物料磨得细一些，就应选择小些的钢球（段）。因此在粉磨作业时，要正确选择研磨体且必须进行合理的级配。
18、简述研磨体级配的一般原则？
答：简介如下：
（1）入磨物料的平均粒径大，硬度高，或要求成品细度粗时，钢球的平均径应大些，反之应小些。磨机直径小，钢球平均球径也应小。一般生料磨比水泥磨的钢球平均球径大些。
（2）开路磨机，前一仓用钢球，后一仓用钢段。
（3）研磨体大小必须按一定比例配合使用。钢球的规格通常用3－5级。钢段一般用2－3级，若相邻两仓用钢球时，则前一仓的最小规格应作为后一仓的最大规格（交叉一级）。
（4）各级钢球的比例可按“两头小、中间大”的原则配合，用两种钢段时，各占一半即可。用三种钢段时，可根据具体情况适当配合。
（5）在满足物料细度要求前提下，平均球径应小些，借以增加接触面积和单位时间的冲击次数，提高粉磨效率。
19、什么是预粉碎技术？它对于粉磨作业有什么作用？
答：以降低入磨物料粒度为主要手段，使球磨机节能高产的技术称之为预粉碎技术。它把球磨机第一仓的粉碎工作，部分或全部由其他能量利用率高于球磨机的粉碎设备来完成，让入磨物料粒度降低到5mm以下或更小，可使磨机台时产量提高30%以上、单产电耗降低15～20%，产品颗粒组成更加合理。
20、应用预粉碎技术要采取那些配套措施？
答：简介如下：
（1）选用振动筛或回转筛，对粉碎后的入磨物料采用检查筛分闭路流程，合格物料入磨，粒度过大的物料重新预粉碎；
（2）入磨粒度缩小后，第一仓研磨体平均球径也要缩小；第一仓长度要缩短，隔仓板前移；
（3）磨内风速要提高，磨机通风量加大；
（4）闭路粉磨系统辅助设备的生产能力要加大，系统循环负荷率要降低，选粉效率要提高。
21、常见预粉碎设备有哪些？
答：简介如下：
（1）细碎破碎机；
（2）单仓棒磨机；
（3）辊压机（挤压机）；
（4）立式磨（预粉碎用）。
22、为什么要严格控制入磨物料的水份？
答：严格控制入磨物料的水份是为了保证磨机正常操作、配料的准确和提高磨机的产、质量。当物料含水量大时，磨内细粉易粘附在研磨体和衬板上，使粉磨效率降低，严重时会使隔仓板篦孔堵塞造成磨机通风不良，物料难以通过，产量急剧下降，质量也引起较大的波动。
23、入磨物料的水份应控制在什么范围？
答：根据生产实践经验，各种物料的水份可控制在下列范围内：石灰石＜1毫米，粘土＜2％，铁粉＜8％，混合材＜2％，石膏＜8％，熟料＜0.5％，煤＜4％，综合水分控制在1.5％以内。
24、为什么一定要控制水泥磨内温度？
答：磨制水泥时，必须加入一定量的石膏作为缓凝剂。当磨内温度超过70℃后，会引起石膏开始慢慢脱水，磨内温度过高，使石膏脱水过多，造成出磨水泥凝结时间不正常，对水泥质量产生影响；同时，磨机产量也会降低。因此，水泥粉磨时，要控制入磨物料温度小于50℃，磨内温度必须小于℃。
25、水泥粉磨掺加混合材的作用是什么？
答：在水泥粉磨时掺加一定量的混合材，不仅可以调节水泥的强度等级，增加水泥产量，降低水泥生产成本，而且在一定程度上能改善水泥的部分性能，满足建筑工程对水泥的某些特殊技术要求。
26、水泥厂的粉磨系统有哪三部分？
答：水泥厂的粉磨系统有生料制备系统、水泥制成系统，以及煤粉制备系统。
27、水泥厂的干法生料制备系统和水泥制成系统各有几种？
答：水泥厂采用的干法生料制备系统主要有四种：
（1）开路长磨。
（2）闭路中长磨或长管磨。
（3）闭路烘干磨（包括中卸磨、风扫磨、立式磨）。
（4）辊压机、球磨机联合粉磨系统。
水泥制成系统主要有五种：
（1）开路长磨或中长磨（高细高产筛分磨）
（2）一级闭路中长磨或管磨。
（3）一级闭路中卸磨。
（4）二级闭路球磨。
（5）辊压机、球磨机联合粉磨系统。
28、球磨机的结构由哪几部分组成？
答：水泥工业中常用的球磨机虽然有多种类型，但结构上基本相同，由进料装置、支承装置、回转部分、卸料装置和传动装置五大部分组成。
29、球磨机衬板按材质可分为几种？
答：简介如下：
（1）高锰钢衬板。
（2）生铁和合金生铁衬板。
（3）铸石衬板。
（4）橡胶衬板。
（5）高铬铸铁衬板。
（6）中碳铬钼合金钢衬板。
30、磨机衬板的作用是什么？
答：磨机衬板主要是用来保护筒体，避免研磨体和物料对筒体的直接冲击和摩擦；其次可以用不同型式的衬板来调整各仓内研磨体的运动状态。
31、磨机隔仓板有几种？其特点是什么？
答：磨机隔仓板有单层和双层隔仓板两种。
单层隔仓板的优点：结构简单，装卸方便，占磨机有效容积小，通风阻力小。多为小型磨机采用。缺点：物料流速不均匀，产品细度难控制。
双层隔仓板优点：运料均匀，它有强制物料的作用。通过的物料量不受相邻两仓物料水平的限制，甚至前仓料面低于后仓料面的情况下，仍可通过物料。从而可控制各仓适当的“球料比”。缺点：构造复杂，占磨机有效粉磨容积大，通风阻力大。
32、什么是筛分隔仓板？
答：筛分隔仓板，是近年来在高细高产管磨上采用的一种新型双层隔仓板，对于进入隔仓板的物料可以进行粗细分离，粗粉返回前仓，细粉及时进入后仓，使球仓和段仓更能各自发挥破碎和研磨能力。
33、球磨机主轴承的润滑油是什么型号？其更换周期是多长时间？
答：球磨机主轴承推荐用油：过热气缸油：38号、52号，冬季用HJ50号；夏季用90号或24号汽缸油70％与68号机油30％自配。。
更换周期往往受到油箱的密封、防尘、防水条件以及贮油量大小的影响而不等，一般6个月更换（在冬夏交接时）为佳。
注：长江以南地区推荐全年使用HJ70号。
34、简述球磨机主轴承润滑装置仪表名称、规格及用途？
答：YWK－50型压力控制器，用于润滑油的压力控制，低于额定值时，即发生报警；温度计型号为：WTZ－，用于衬瓦温度显示，便于控制，以防止事故发生。
35、水泥工业粉磨技术的发展趋向是什么？
答：简介如下：
（1）粉磨设备大型化。
大型球磨机的不仅产量高，而且产品质量好；物料在磨内粉磨、均化过程充分，产品粒度均齐，比表面积大，过粉磨现象少，单产电耗低。为了提高劳动生产率，目前国外已出现Ф5.6×14m的大型干法原料磨，产量达吨／时，电机功率达千瓦。Ф5.3×15m大型水泥磨产量达～吨／时，电机功率KW。
（2）筒辊磨、立式磨、辊压机逐步代替球磨机。
36、简述球磨机的完好标准？
答：简介如下：
（1）主要技术性能达到设计要求，或满足生产工艺要求。
（2）设备的零部件齐全完好，虽有磨损或较小缺陷，（变形、裂纹），但已制止恶化，并且按时检修，能保证安全运转。
（3）设备运转正常，各润滑面无严重拉伤，磨损、锈蚀现象，轴承无超温现象。
（4）传动系统正常，无异声，无异常振动，各部螺栓齐全紧固。
（5）润滑及冷却装置齐全油质符合要求，润滑良好，水路畅通，无泄漏现象。
（6）电机运转正常，电器控制保护及连锁装置齐全，动作灵敏、接地可靠、电气线路整齐。
（7）设备整洁安全，护罩齐全坚固。
37、磨机正常运转时，为什么要均匀喂料？
答：喂料量的波动，会造成磨机产、质量的变化。喂料量过少，不仅产量降低，且单位产品的电耗、球耗会相应提高。若喂料过多，对闭路系统，则磨机负荷量过大，影响选粉机的正常工作，同时还会使提升机等附属设备超负荷运行，产量反而下降，粉磨效率降低或设备事故增加；对开路系统，则易造成满磨、堵磨等现象发生，影响磨机正常操作。因此均匀喂料是保证磨机有效操作的重要环节。在磨机正常运转时，必须均匀喂料。
38、在粉磨过程中，什么叫“开路”和“闭路”系统？
答：物料一次通过磨机即为产品的粉磨系统，称之为开路系统（简称：开流）；
物料出磨后必须经过分级设备分选，合格细粉作为成品，不合格的粗粉重新返回磨机再粉磨的粉磨系统，称之为闭路系统（简称：圈流）。
39、简述闭路粉磨系统中选粉机的作用。
答：选粉机是闭路粉磨系统的分级设备。它及时对出磨物料进行分选，合格细粉作为成品，不合格的粗粉重新返回磨机再粉磨；它能调节成品颗粒组成，满足工艺要求，保证粉磨产品质量，选粉机的性能是影响闭路粉磨系统产、质量的主要因素之一。
40、选粉机粗粉和细料的出口为什么要安装锁风装置？
答：选粉机进风口锥体处在正压状态，从这里到粗粉排出口部分如发生大量风向外泄漏，不但造成车间粉尘飞扬，而且也破坏了循环气流平衡与稳定，使循环风量降低，选粉效率将大幅度下降，破坏磨机各仓与选粉机间平衡，影响生产。另外细粉出口负压区发生漏风就直接影响细粉收集。因此选粉机粗粉和细粉的出口必须安装锁风装置。
41、简述磨机开路与闭路系统的优缺点？
答：开路系统的优点是：流程简单，操作简便，基建投资少。其缺点是：容易产生过粉磨现象；即：磨内物料必须全部达到合格细度后才能出磨；当一些容易磨细的物料提前磨细后，在磨内形成缓冲层，防碍其它物料的粉磨，有时甚至出现细粉包球现象，从而降低了粉磨效率，使磨机产量降低、电耗升高。
闭路系统与开路系统正好相反。其优点是：可以消除过粉磨现象，可降低磨内温度，因而粉磨效率高、产量高，同规格的水泥磨机产量一般可提高10－20％，生料磨可提高30％左右。其缺点是：流程复杂、设备多，操作管理技术要求也高，基建投资大。
42、用于干法闭路粉磨系统中的选粉机有几种类型？
答：简介如下：
（1）离心式选粉机；
（2）旋风式选粉机；
（3）转子式旋风选粉机；
（4）O－Sepa选粉机；
（5）组合式选粉机。
43、选粉机工作性能的关键技术是什么？
答：选粉机工作性能的关键技术是：选粉物料分散、粗细颗粒分级和成品细粉收集。
44、简述旋风式选粉机的工作原理。
答：离心通风机将循环风切向送入选粉机中部壳体，经滴流装置的间隙旋转上升，进入选粉室；物料从进料口落到旋转的撒料盘上，立即被抛撒分散、并与上升气流相遇，细颗粒被上升的气流带出选粉室、切向进入旋风筒内，在离心力的作用下被收集下来，从细粉出口卸出作为成品。而粗颗粒物料被抛撒到四周、它与选粉室内壁相撞击，丧失了速度，落到滴流装置上，被刚刚进入的上升气流再次分选；粗颗粒落入选粉室下部锥体，作为回料经粗粉口卸出，返回磨机重新粉磨。从旋风筒出来的气体经上部出风管、回风管，重新进入离心通风机入口，形成闭路循环风。
45、旋风式选粉机产品细度如何进行调节？
答：调节旋风式选粉机产品细度的方法很多，通常有以下几点。
（1）调节主轴转速。改变主轴转速就是改变辅助风叶和撒料盘的转速，加快转速，产品就细，反之产品粗。
（2）改变辅助风叶的片数。增加辅助风叶的片数，产品细度变细，反之产品细度变粗。
（3）改变选粉室上升气流速度。提高上升气流速度，能使产品细度变粗，反之使产品细度变细。通常是改变支风管的闸门开启大小来改变选粉室上升气流速度。支风管闸门开时，产品细度变细。反之产品细度变粗。
46、转子式旋风选粉机比普通旋风选粉机有哪些改进？
答：转子式旋风选粉机也简称为：转子式选粉机。它是20世纪90年代，将笼型转子选粉原理嫁接于旋风选粉机，而形成的一种实用于立窑水泥厂的高效选粉机。针对“分散”、“分级”和“收集”三个关键技术，它在结构上比旋风式选粉机有了明显的改进。
⑴采用高抛撒能力的撒料盘，使物料分散均匀、充分。.主轴传动选用了调速电机，可改变撒料盘转速，调节产品细度更加方便。
⑵在撒料盘上方增加了一个笼形转子，其倒锥形的表面旋转产生的旋流及切向剪力，强化和稳定了离心力分级力场，增大了分散能力和提高了分级效率。
⑶采用高效低阻的旋风筒收集细粉，增大了进风涡旋角，延长了含尘气流在旋风筒内的停留时间，从而提高了各级细粉和超细粉的收集量。
转子式旋风选粉机在一台设备中，串联上、中、下三个选粉室，根据物料在选粉过程中的粗、细粉比例变化，合理安排分级气流的方向、速度和流量，将涡流分级、惯性分级、离心分级等科学地组合于一体，更加适应新标准下的粉磨工艺要求，给球磨机优质节能高产提供了有效手段。
47、简述O－Sepa选粉机的工作原理？
答：出磨物料进入选粉机，经撒料盘和缓冲板充分分散后，进入由切向管引入的一次风和二次风的分级气流中；受笼型转子和水平分料板的作用，分选气流形成水平涡流，对物料进行分选，细粉从上部出口进入袋收尘器作为成品收集下来；粗粉在下落的过程中被下部进入的一、二、三次风多次漂选，选出的细粉被气流带到上部出口；其余的粗颗粒作为回料从底部出口排出，返回磨机重磨。
48、O－Sepa选粉机的特点有哪些？
答：简介如下：
（1）设备处理能力大，适合于产量在t/h以上的闭路粉磨系统选用；
（2）分选气流分布合理，选粉效率高，有利于提高磨机产量和降低能耗；
（3）利用高浓度袋收尘器收集成品细粉，使产品的颗粒组成更加合理；（生料易烧、水泥早强）
（4）成品细度调节方便，调节范围宽，改变主轴转速就可以实现；
（5）系统通风量增大，有利于磨内温度降低、提高粉磨效率；
（6）可利用出磨高浓度的气体作为分选气流，，简化了粉磨系统工艺。
（7）结构紧凑，体积小。
49、选粉机工岗位责任制？
答：简介如下：
（1）管理范围：
①选粉机、出磨提升机、出选粉机输送机、电动机、减速机。
②选粉机房、提升机、输送机的卫生。
（2）岗位职责：
①严格执行操作规程，必须按顺序和联系信号开停机，维护保养好设备，保证机器正常运转，提高设备运转率。
②严守工作岗位，掌握设备保养技术，做到按时加油，各部螺栓无松动。
③及时处理设备故障，保证设备完好状态。
④加强上下工序的联系，根据磨机台时产量和细度要求，及时提出调整意见。
⑤坚持巡回检查，发现问题及时处理。
（3）交接班制度：
①交接班前要全面检查，做好交接班的准备工作。岗位工人要求提前20分钟到岗，按职责范围，全面细致检查；发现问题，要在处理好后，再进行双方交接。
②润滑部位油量过少、轴瓦过热不交接。
③设备有问题不处理不交接。
④卫生不好，密闭不严不交接。
⑤工具器具不全不交接。
50、选粉机技术标准要求是什么？
答：选粉机技术标准的要求：
（1）主要技术性能达到生产工艺要求。
（2）设备的零部件齐全完好，紧固，简体无明显变形，上盖板，入孔门密闭良好，调节装置灵活。
（3）传动装置齐全完好，无异音，无振动，各配合间隙适宜。
（4）润滑装置齐全，润滑系统良好，润滑油质符合要求，无泄漏现象。
（5）电机运转正常，电器控制装置齐全完好，线路配套。
（6）设备及周围工作环境清洁，安全装置齐全可靠。
51、什么是循环负荷率？怎样计算？
答：循环负荷率（K）是指选粉机的回粉量（即粗粉）（T）与成品量（Q）之比，它是一项直接关系到闭路粉磨系统产、质量的重要工艺参数。
循环负荷率由下式计算：
式中：K——循环负荷率（％）
a——出磨物料（即入选粉机物料）通过指定筛孔筛的物料量的百分数。
b——回料（指选粉机粗粉）通过指定筛孔筛的物料量的百分数。
c——产品（指选粉机细粉）通过指定筛孔筛的物料量的百分数。
A——出磨物料（即入选粉机物料）细度筛余百分数（％）
B——回料（指选粉机粗粉）细度筛余百分数（％）
C——产品（选粉机细粉）细度筛余百分数（％）
52、什么是选粉效率？怎样计算？
答：选粉机的选粉效率是指选粉后的成品中所含的通过规定孔径筛网的细粉量与进选粉机物料中通过规定孔径筛网的细粉量之比，称为选粉效率，它也是一项直接关系到闭路粉磨系统产质量的重要工艺参数。用下式计算：
式中：η——选粉效率（％）
a——出磨物料（入选粉机物料），通过指定筛孔筛的物料量（％）
b——回料（选粉机粗粉），通过指定筛孔筛的物料量（％）
c——产品（选粉机细粉）通过指定筛孔筛的物料量（％）
A——出磨物料（即入选粉机物料）细度筛余百分数（％）
B——回料（指选粉机粗粉）细度筛余百分数（％）
C——产品（选粉机细粉）细度筛余百分数（％）
53、闭路系统选粉机的选粉效率与磨机产量有什么关系？球磨机一级闭路粉磨系统的选粉效率一般为多少？
答：不能认为选粉效率高，磨机产量也越高，经验证明：选粉效率最高时，磨机的产量不一定最高。因为选粉机本身并不能起粉磨作用，不能增加物料的比面积，它只能及时地从粉磨物料中把细粉分离出来，有助于提高粉磨效率。因此，选粉机的选粉作用一定要和磨机的粉磨作用相配合，才能提高磨机产量。
选粉效率与选粉机的构造及调整，出磨物料及产品的细度，循环负荷等有关。球磨机一级闭路粉磨系统的选粉效率一般应为60～85％，最理想的选粉效率要经过多次实验确定。
54、闭路粉磨系统的循环负荷率与磨机产量有什么关系？球磨机一级闭路粉磨系统的循环负荷率一般为多少？
答：循环负荷率反映出磨机和选粉机的配合情况，循环负荷率的高低也代表着物料在球磨机内的停留时间的长短。循环负荷率过高，说明物料在磨内停留时间短、其被粉磨的程度可能不足，出磨物料中细粉含量偏低，粉磨系统的台时产量提高受到限制；若循环负荷率过低，物料在磨内停留时间过长，合格的细粉不能及时出磨，容易发生过粉磨现象，也会造成粉磨效率降低、影响磨机产量；因此，必须在适当的循环负荷率下操作，才能提高磨机的产质量。
循环负荷率与磨机规格，选粉机的构造以及被粉磨物料的物理性质和产品细度等都有密切的相互关系。例如同样磨机规格旋风式选粉机比离心式选粉机的循环负荷率要小些。因为旋风式选粉机的选粉效率比离心式选粉机的选粉效率高些等。立窑水泥厂一级圈流粉磨系统的循环负荷率一般应为80～％，最理想的循环负荷率应通过生产实践不断摸索后才能确定。
55、为什么要加强磨机通风？
答：加强磨机通风是提高磨机生产能力的主要途径之一，有以下优点：
（1）减少球磨机内的过粉磨现象。使磨内微细粉，及时地被气流带走，消除了细粉结团、糊球、糊衬板现象以及对研磨体的缓冲作用。
（2）磨内的水蒸汽能及时的排除，使隔仓板篦缝不易堵塞，减少饱磨、糊磨现象。
（3）能降低磨机温度，有利于磨机正常运转和保证水泥质量。
56、磨内风速一般控制在什么范围？球磨机通风量怎样计算？
答：干法磨机进行磨内通风，是提高磨机产质量的重要因素之一，在一般情况下磨内风速应在0.7～1.5米／秒之间，常用风速为0.7～1.0米／秒。立窑水泥厂球磨机规格一般偏小，开路磨磨内风速常取1.0米／秒；闭路磨磨内风速常取0.7米／秒。
球磨机通风量可以用经验公式计算，也可以用理论公式计算。
经验公式：Q=KG
Q：球磨机通风量（m3/h）
G：磨机台时产量（t/h）
K：经验系数（磨机通风取：～m3/t；细粉收集取：0～1m3/t）
例：水泥磨台时产量为20t/h，磨尾袋收尘器仅是磨机通风除尘设备，处理风量应选00m3/h；球磨机与O-Sepa选分机组成的闭路粉磨系统，台时产量为t/h，磨尾袋收尘器既是环保除尘设备，又是细粉收集装置，因此处理风量应选m3/h。
理论公式：
Q=3（D-0.1）2(1-Φ)u
Q：球磨机通风量（m3/h）
D：球磨机筒体直径（m）
ф：研磨体填充率（以小数表示）（一般取：0.3）
u：磨内风速（m/s）（开流磨取：1m/s；闭路磨取：0.7m/s）
3：换算系数（含：时/秒、π/4、漏风系数1.2～1.3）
57、影响球磨机产、质量的因素有哪些？
答：影响球磨机产、质量的因素很多，一般可分为工艺因素和机械因素两大类：
工艺因素有：
（1）入磨物料的粒度。由于立窑水泥厂使用的球磨机规格普遍偏小，所以，入磨物料粒度的大小对磨机的产、质量影响很大，粒度小，则磨机的产、质量高，电耗低；粒度大，则磨机的产、质量低，电耗高。
（2）物料的易磨性。物料的易磨性，是指物料被粉磨的难易程度，国家标准规定使用粉碎功指数Wi（kwh/t）表示。该数值愈小，说明物料愈好磨，反之愈难磨。立窑水泥厂一般不具备这种测试条件，习惯使用相对易磨性系数，来表示物料被粉磨的难易程度。它是利用试验小磨，将被测物料与标准砂对比，达到规定细度值，计算被粉磨的时间，与标准砂粉磨时间相同的为1，大于1的难磨；小于1的容易磨；比值越大越难磨，越小越好磨。
（3）入磨物料的水份。对于干磨法来说，入磨物料的水份对磨机的产、质量影响很大，入磨物料的水份越高，容易引起饱磨或糊磨，降低粉磨效率，磨机产量越低。因此，含水份较大的物料，入磨前的烘干是十分必要的。
（4）入磨物料的温度。入磨物料的温度过高再加上研磨体的冲击摩擦，会使磨内温度过度，发生粘球现象，降低粉磨效率，影响磨机产量。同时磨机筒体受热膨胀影响磨机长期安全运转。因此，必须严格控制入磨物料温度。
（5）出磨物料的细度要求。出磨物料的细度要求愈细，产量愈低，反之，产量则愈高。
（6）粉磨工艺流程。同规格的球磨机，闭路流程比开路流程产量高15～20%；在闭路操作时，选择恰当的选粉效率与循环负荷率，是提高磨机产量的重要因素。
（7）添加助磨剂。常用助磨剂大多是表面活性较强的有机物质，在物料粉磨过程中，能够吸附在物料表面，加速物料粉碎中的裂纹扩展、减少细粉之间的相互粘结，提高粉磨效率，有利于球磨机的节能高产。国家标准规定：在水泥生产过程中允许加入助磨剂，但掺加量不得超过1%。
机械因素有：
（1）磨机各仓长度。各仓长度选择不当，使各仓能力不平衡，从而影响粉磨效率。
（2）磨机通风。加强通风可排出磨内水蒸汽和微细粉，防止粘球和堵塞，减少磨内过粉磨现象，降低磨内温度，改善粉磨条件，提高粉磨效率，以利于磨机产、质量提高。
（3）磨机结构。球磨机筒体内的衬板、隔仓板、进、出料装置、主轴承形式、传动方式等，对磨机产、质量影响很大，目前改进方法很多，效果也很明显。
（4）研磨体的种类、级配、平均球径和装载量。球磨机粉碎物料的过程，主要是通过研磨体的运动来实现的，合理地选择和使用研磨体是球磨机节能高产的重要环节。
（5）高效选粉机的选用。闭路粉磨系统中，选粉机是物料细度控制的重要设备，也是节能高产的主要帮手；其结构、性能和系统组成，对磨机生产过程的影响至关重要。
（6）磨机操作自动化。粉磨系统的率值配料在线控制、球磨机负荷自动控制、变频调速控制等现代高新技术已经成熟，在立窑水泥企业发挥了重要作用；它不仅有利于球磨机的节能高产，而且有利于立窑水泥企业生产管理水平与新型干法水泥生产接轨。
58、简述立式磨的工作原理？
答：立式磨又称碾辊磨。它主要是利用磨辊与磨盘的相对运动，产生速度差，形成剪切研磨力，粉碎、碾压磨盘上的物料。
电动机通过减速机带动磨盘转动。磨盘转动产生的离心力使喂入磨盘中心的物料移向磨盘周边，进入磨辊和磨盘间的辊道内。磨辊在液压装置和加压机构的作用下，向辊道内的物料施压。物料在辊道内碾压后，向磨盘边缘移动，直至从磨盘边缘的挡料圈上溢出。与此同时，来自风环由下而上的热气流对含水物料进行悬浮烘干，并将碾碎的物料带起，至磨机上部的回转分级器中进行分选。合格的细粉随气流从上部出口排出，作为成品被收尘器收集；粗颗粒落下、返回磨盘上与新加入的物料一起重磨。
59、立式磨与球磨机对比有哪些优缺点？
答：与球磨磨机相比，立式磨的优点表现在：
（1）系统简单。立式磨的入料粒度大（可入磨粒度为磨辊直径5%的物料：入磨物粒度一般为：40～mm，大型立式磨可放宽到mm），可简化破碎系统，省掉二级破碎。
（2）烘干能力强。热风炉提供℃的热风，可烘干含水15%的原料。
（3）磨机本身带选粉装置，能及时排除细粉，减少过粉磨现象，粉磨效率高。
（4）电耗低。（系统本身电耗为球磨机的75%~80%）
（5）产品颗粒组成稳定，生料易烧性好。
（6）产品的细度调节灵活而方便。（调整上部回转分级器的转速）
（7）单位产品金属磨耗低。磨耗一般只有5～15g/t，低时仅3～5g/t，因此，磨损件的使用寿命长；由于磨损产生的金属粉末很少，可粉磨白水泥生料。
（8）噪音低，环境卫生好，噪音比球磨机低20～25dB（A）。
（9）占地面积和建筑空间小：分别为球磨机系统的50%~70%和50%~60%。基建投资仅为闭路球磨机系统的70%。
（10）由于靠风送成品出磨，制备全黑生料时，煤粉的粒度比球磨机产品粗，可降低煤粉在立窑煅烧过程中的化学不完全燃烧热损失。
立式磨的主要缺点是：
（1）由于靠风送成品出磨，成品颗粒组成与物料组份的比重有关，对水泥粉磨质量有一定影响，目前正在研究之中。
（2）对辊套和磨盘的材质要求较高，对液压系统加压密封要求严格；否则，对磨机产,质量影响很大。
（3）对岗位工人操作维护技术要求较高。
60、立式磨操作控制主要内容有哪些？
答：简介如下：
（1）加料量的控制：根据磨盘上的料层厚度变化，会引起上下气流压力差的波动，调节加料机的加料速度，使压差稳定在正常范围内，以保证料层厚度的稳定，减少磨机振动；
（2）通风量的控制：通风量是根据加料量来确定的，当加料量一定时，磨内通风量要保持稳定。一般是控制循环风门的开度来调节磨内通风量；
（3）出口气体温度控制：出磨生料水分要控制在1.0%，出磨气体温度就要控制在80～℃,最高不超过℃，一般以调节出磨排风机出口的开度来控制出磨气体温度；
（4）磨辊压力的控制：物料粉磨速度的快慢，主要取决于磨辊压力的大小；一般是根据加料量的多少来调节磨辊压力的大小，压力过大会引起磨盘振动。
61、简述辊压机的工作原理？
答：辊压机又称挤压机。利用现代料层粉碎原理，将物料强制喂入辊压机两个相对转动的压辊之间，在高强度压应力的作用下被挤压成密实、扁平、充满微裂纹的料饼排出。这些料饼中含有大量的细粉，同时其易磨性得到了极大的改善。
62、辊压机粉磨物料的工艺流程有几种？
答：简介如下：
（1）开路预粉碎流程；
（2）闭路预粉碎流程；
（3）部分终粉磨流程；
（4）辊压机与球磨机联合粉磨工艺流程；
（5）终粉磨流程。
63、使用辊压机应注意哪些问题？
答：应注意：
（1）过饱和喂料。辊压机的加料仓必须足够大，使物料在仓内能够保持一定的料位，在辊缝上部充满物料、形成料柱，满足辊压机高压缩比的需要，连续、均匀、过饱和地喂入辊压机。
（2）减少边缘效应。辊压机由于结构原因，难免产生漏料现象，被称之为：“边缘效应”；辊子两侧挡板与辊端的间隙应适当，过大则漏料严重，出料粗颗粒太多；间隙过小，则挡板易磨损、开裂。
（3）供料要除铁。物料进入加料仓前，一定要经过多次除铁；防止铁件进入辊压机造成设备安全事故。
（4）采用低压大循环工艺。选用打散分级机与辊压机组成闭路流程，控制产品（半成品）细度，返回粗颗粒；既可以使系统增产节能，又可以满足过饱和喂料和消除边缘效应影响。
64、水泥颗粒的大小对水泥的性能有什么影响？
答：水泥的水化速率和浆体强度的作用发挥，，主要取决水泥颗粒的大小；0～10μm的在7天内起主要作用，10～30μm的在7天～3个月期间其主要作用；30～60μm的在28天以后起一定的作用；大于60μm的3个月后可能起一些作用；因此水泥具有较好耐久性和较高强度的最佳颗粒组成是3～30μm的含量、并占65%以上。
65、水泥粉磨采用大型球磨机有什么好处？
答：简介如下：
（1）台时产量高、电耗低，单位产量的占地面积、基建投资、生产成本都将减少；
（2）有利于提高水泥的比表面积、各令期强度和均匀性；
（3）劳动生产率高。
二、技能要求：
66、水泥粉磨系统的开、停机顺序怎样？
答：正常的开机顺序是逆流程开机，即从进水泥库的最后一道输送设备起顺序向前开，直至开动磨机后再开喂料机。在开动每一台设备时，必须等前一台设备正常运转后，再开下一台设备，以防发生事故。
磨机正常情况下的停机顺序与开机顺序相反，即先开的设备后停，后开的设备先停。应注意的是：
（1）磨机的润滑及水冷却装置应等到主轴承完全冷却后才能停止；
（2）出磨输送设备应继续运转，把物料送完后再停。
（3）各设备的除尘系统排风机最后停止。
67、球磨机在开机前怎样做好准备工作？
答：检查地脚螺栓、磨门、衬板、轴承等螺栓及各联接螺栓是否松动；检查磨机电动机、减速机、主轴承、筒体内外有无杂物，并打扫清洁；检查各润滑系统的润滑油是否充足，冷却水是否畅通；检查传动皮带连接器松紧情况，检查磨头仓内是否有足够的物料量。应把有妨碍设备运转的故障除掉，确认无物后方可开机。开机时，应有专人负责，用预定的信号进行联系。
68、磨机正常运转时应怎样操作？
答：简介如下：
（1）定时巡回检查机械设备的运转情况，并做好设备的维护保养工作。
（2）根据出磨产品的细度情况，调整喂料量，要做到喂料均匀。
（3）检查出磨物料和通风管道气体温度，适当调整喂料量。
（4）根据磨机台时产量等技术经济指标及有关数据分析磨机的作业情况。及时采取措施，达到质量好，产量高，消耗低等目的。
69、磨机正常运转时，遇到什么情况需要紧急停车？
答：磨机正常运转，发生下列情况之一者，要立即停机检查排除：
（1）减速系统或磨机齿轮运转声音不正常，振动较大时。
（2）大小轴瓦温度超过规定范围以上，或振动严重以及润滑系统失灵。
（3）衬板或磨门的螺栓松动、掉落、筒体漏灰时。
（4）输送设备发生故障，影响粉磨系统正常工作时；
（5）磨机电动机电压太低，电流太大，或电机超过规定温度时。
（6）有关附属设备或其它零件发生故障损坏时。
70、引起磨机主轴承温度过高的原因有哪些？
答：简介如下：
（1）轴瓦刮研不良，接触面精度达不到规定要求。
（2）润滑油牌号选择不当或不足。
（3）冷却水不足或停止。
（4）润滑油使用时间过长，未能定期更换。
（5）传动不平稳，引起机体振动。
（6）超载运行。
71、在磨机传动装置中的减速机和传动轴，所采用的轴承有哪几种？其较为常见的故障有哪些？
答：在磨机传动装置中的减速机和传动轴，所采用的轴承一般有滚动轴承和滑动轴承两种。其较为常见的故障如下：
（1）滑动轴承的锡合金（或铜瓦）的磨损、偏磨、擦伤、划痕、表面上有裂纹。
（2）滑动轴承的锡合金分层和过热熔化。
（3）滚动轴承的内圈与外圈和滚动体磨损，使间隙过大，轴承外圈和滚动体被压碎、轴承脱层和剥落呈细麻点形状。
（4）轴承与轴承座的配合过松，在配合处轴承磨损以及轴承发暗（回火）。
72、磨机边缘传动的特点是什么？
答：边缘传动是中小型磨机最常见的传动方式。其制造精度不如减速机严格，安装较简单。虽然设备重量比中心传动的重，但造价低，边缘传动的润滑油易被污染，使齿轮的磨损加快，运转周期缩短，维护和检修的工作量增大。边缘传动的传动效率一般要比中心传动低，大约要低2％左右。
73、磨机减速机常用润滑剂的种类有哪些？
答：由于磨机传动装置中减速机的种类及规格较多，减速机润滑剂的种类也有所不同，而非极压型齿轮油、工业齿轮油和极压工业齿轮油三类润滑剂较为常用。
74、磨机减速机常用润滑剂的性能有哪些要求？
答：减速机常用的润滑剂应具有适当的粘度，良好的耐温性、抗氧化安定性和热安定性，同时具有良好的润滑性、抗腐蚀性及良好的清洁分散性及较高的承载能力等性能。
75、磨机减速机岗位的主要规程和制度有哪些？
答：主要规程有：减速机安全技术操作规程和电动机安全技术操作规程。
主要制度有：岗位责任制（包括：范围、职责、交接班制等），设备巡回检查制度、设备日常维护保养制度。
76、带有机外润滑装置的减速机岗位配备哪些仪表？
答：电动机部分主要有电流表、电压表，轴承温度表、机壳温度表。
减速机部分主要有各轴承支架的温度表及减速机润滑油进、回油温度表、进油压力表等。
润滑装置部分主要有供油压力表、供油流量表、润滑油冷却器进出油温度表及冷却水进出水温度表等。
77、磨机减速机及润滑装置各仪表的用途及示值范围是多少？
答：简介如下：
（1）油压表：主要是指示该润滑系统供油的压力，一般情况下减速机的供油压力在0.29-0.49Mpa左右，对于较大的减速机润滑系统则供油压力要求在0.49Mpa左右。
（2）流量计：减速机润滑系统所用的流量计可检测润滑油的变化情况，并且可以利用这种变化打开或关闭电接点，自动保护机器，避免由于润滑油流量不足而引起的一切不正常状态。流量计示值范围一般在－升／分。
（3）温度表：温度表主要用来指示各部轴承的温度情况及润滑油油温情况的作用。减速机第一级小齿轮轴轴承支架的温度比所供的润滑油温度高20℃至25℃，其它轴承支架的温度比所供的润滑油温度高10℃左右。
78、球磨机减速机选择润滑油时应注意哪些事项？
答：应注意：
（1）工作范围：磨机减速机由于传动方式的不同，存在运动速度和负荷大小的差异。用润滑油时，负荷小的粘度应选低些；单位负荷越大，润滑油的粘度亦应越大。
（2）工作温度：工作温度高，应采用油粘度值大的润滑油；同一设备在南方较北方、夏季比冬季用油粘度应高些。
（3）磨擦面的间隙、加工精度：间隙越小，表面加工精度越高，油的粘度应越低；在减速机齿面出现麻面或擦伤情况后，应增大润滑油的粘度，以便承受局部较大的压力。
79、磨机减速机机体及润滑油检查的部件、项目、岗位、时间及检查周期有哪些？
答：见下表：
80、如何计算磨机的台时产量？
答：磨机总产量除以磨机实际运转时间，即为磨机的台时产量，单位是吨／小时（t/h）。
81、怎样计算研磨体消耗量？
答：研磨体消耗量是指粉磨物料所消耗研磨体的质量；为了便于比较，一般换算成吨物料消耗研磨体的量来表示，单位是克／吨（g/t）；
其计算方法是：某一阶段研磨体的消耗量除以磨机总产量。
82、怎样计算粉磨系统的电耗？
答：粉磨系统中所有电器设备的耗电量除以该段时间内的总产量，单位是度电／吨（kwh/t）。粉磨系统的电耗是衡量系统中各参数选择是否得当的重要经济技术指标。
83、磨机传动装置中，常用有哪几种润滑油？
答：磨机的传动轴承，应根据单位负荷量（Mpa）和冬夏季节的不同进行选择，一般单位负荷在0.5～0.6Mpa之间可选用20、号30号、40号、50号、机械油，单位负荷在6.5～15Mpa之间可选用30号、40号、50号、70号机械油。
边缘传动的齿轮油，冬季可选用恩氏粘度2.7-3.2的SRB-62S齿轮油，或GB-64、11号饱和汽缸油，夏季可选用恩氏粘度4.0～4.5SRB-62S齿轮油，或GB-64、24号饱和汽缸油。
磨机减速机的润滑油，大型减速机应严格按照管理规程的要求选用，小型减速机可根据季节的不同，选用HL-20或HL-30号齿轮油，或HJ-90号机械油。
84、磨机主轴承的润滑方式有哪几种？
答：简介如下：
（1）大中型磨机一般采用油泵集中润滑方式（即油泵供油）；
（2）小型磨机一般采用分散润滑方式：
①芯捻油泵润滑。
②油杯供油。
③油环供油。
④油勺供油。
85、试述减速机油标和油尺的用途和特点？
答：油标和油尺都能观察减速机内润滑油油面的高度。油标结构形式有圆形、长形、管状形，使用较为方便，可随时观察油面高度情况。油尺虽结构简单，使用不如油标方便，不能随时观察油面高度情况。
86、减速机常见的冲击声和异常音响有哪些？产生的主要原因是什么？
答：简介如下：
（1）齿不正确的声音时消时剧，是齿距误差或间隙过大引起的。
（2）叮当声和引起传动机体振动的轧齿声是由于侧间隙太小（啮合紧）、齿轮的齿顶有尖的边缘和齿轮中心不平行（偏斜）所引起的。
（3）很高的噪音，在逐渐加快转速时有剧烈的声音，在啮合中有不正确的敲击，主要是工作齿形有畸变或齿工作面上有局部缺陷所引起的。
（4）在齿轮转动时，有周期性增强和减弱的声音，是由于齿轮对旋转中心成偏心分布的结果。
87、减速机岗位小修内容及技术要求有哪些？
答：简介如下：
（1）减速机、传动装置之各固定表面应经常擦拭光亮、整洁，在设备周围必须保持清洁，不许有杂物、油泥、垃圾堆积。
（2）检查维修设备各部位紧固情况，发现松动妥善处理。
（3）检查修理各润滑管路和接口密封、保证油路畅通、漏油、渗油现象。
（4）检查油箱油位，及时补充润滑油，清洁油泵出口端和回油端的筛网，清理铁屑杂物。
（5）打开减速机观察孔，检查减速机齿面有无不正常磨损，接触面有无变动，有无点蚀现象或点蚀有无发展。
（6）检查维修各种指示仪表，发现问题及时维修、调整或更换。
88、水泥磨操作时的取样方法有哪几种？
答：水泥磨操作时的取样方法有两种：
（1）瞬时取样法：在规定的时间内，在磨尾一次将分析试验样品取出，进行分析实验。这种取样方法简单，不用取样设备，但代表性较差。
（2）连续取样法：在磨尾或将产品输送入库的流程中，安装取样设备，连续均匀地取出样品，需增加设备投资，代表性较好。
89、常用取样的设备有几种？
答：水泥厂常用的取样设备一般有两种：
（1）小螺旋取样器：就是用动力带动的螺旋杆装入到套管中，套管上部根据流量需要钻上数个小孔，产品落入小孔中，被小螺旋推出。（取样品的安装地点：安装在磨尾或选粉机成品下料溜子上，还可以安在成品入库的螺旋输送机上。）
（2）弹簧取样器：在成品螺旋输送机的底下部，在螺旋输送机壳上钻一个6毫米左右的圆孔，外焊一个固定铁架把钢丝插入到取样孔中，并能碰到螺旋叶片，钢丝外端固定到铁架上，由于螺旋叶转动时碰到钢丝，钢丝跳动将试样弹出来。这种取样方法简单。缺点是螺旋叶片碰不到钢丝时不取样。磨机工应经常检查流样情况。
90、球磨机运行一段时间后应该怎样补充研磨体？
答：球磨机按周期清仓时，分别称量磨内还能够继续使用的研磨体和本次清出的碎球重量，根据本周期磨机的研磨体总装载量，计算出该周期研磨体消耗量；累计出本周期磨机总产量后，就可以计算出单位产品产量研磨体的消耗量，以它作为每次研磨体补充的参考值。
根据本周期内的总产量乘以单位产品产量研磨体消耗量，得到研磨体的消耗量，也就是本次的补球量。再根据电动机的电流所指示的负荷降低情况及设备本身的运转情况适当修正补球、补段量。
91、简述球磨机的小修内容？
答：球磨机小修，一般一月一次，其内容如下：
（1）测量钢球的消耗情况，添补钢球或钢段；
（2）检查衬板，隔仓板等磨损情况更换少量衬板及紧固螺栓；
（3）检查并拧紧各部地脚螺栓及其它联接螺栓；
（4）检查主轴承及减速机的润滑用油，补充润滑油；
（5）清洗并检查小齿轮有无裂纹等现象，补充齿轮油；
（6）清洗并检查进出口空心轴有无裂纹及其它缺陷情况；
（7）修理并解决供油系统的缺陷；
（8）检查磨机筒体有无裂纹或其它缺陷；
（9）检查传动主轴承并调整间隙，添加润滑油；
（10）检查并疏通冷却水管路系统；
（11）检查并调整电磁离合器闭合间隙；
（12）检查并修理电器设备及辅机设备存在的缺陷项目。
92、磨机对小修的要求是什么？
答：简介如下：
（1）各部螺栓紧固，不得有松动现象。
（2）供油系统完好，主轴承及减速机的油量补足。
（3）冷却水管道畅通。
（4）电器设备无任何缺陷。
（5）各轴承间隙、电磁离合器闭合间隙在规定范围内。
93、简述磨机中修的内容。
答：中修一般六个月进行一次，其主要内容：
（1）检查减速机（或大、小齿轮）齿轮磨损情况，添加新油和过滤润滑轴；
（2）检查传动轴承和进、出口中空轴轴径及合金瓦衬研刮调整间隙；
（3）清洗检查并修理润滑系统。包括油泵、油箱等；
（4）冷却水管道及其他供水系统清洗水垢；
（5）更换磨损的衬板、隔仓板、磨头衬板及衬板螺栓等；
（6）筒体检查或焊补筒体缺陷；
（7）辅助设备及电器设备的修理项目等。
94、简述磨机大修的内容。
答：磨机一般一年大修一次。主要内容如下：
（1）检查更换筒体及内部结构，包括衬板，隔仓板等。
（2）检查更换磨头端盖及空心轴。
（3）更换或翻面使用大小齿轮。
（4）检查更换或重新加工主轴承。
（5）检查更换轴承座。
（6）检查更换全套传动轴及传动轴承。
（7）检查更换减速机齿轮、轴、机壳等。
（8）整修磨机、减速机、电动机基础，加固或重新灌浆。
（9）全面校正设备基准，磨机中心线找正及基础标高等。
（10）所属附机一般不列入大修，但中修不能解决的大项目可纳入大修解决。
95、磨机对检修质量的要求是什么？
答：简介如下：
（1）磨机中空轴轴承横向中心距，按磨机长度（L）实际尺寸加热膨胀量，其热膨胀量规定为0.L。
（2）磨机中心水平误差不超过0.2毫米／米；出料端低于进料端。
（3）磨机筒体法兰应紧密结合，其间隙不得超过0.05毫米。
（4）磨机中心线和传动轴中心线，严格保持平行。
（5）端面衬板、磨机衬板、隔仓板等，必须按图纸要求进行安装。衬板之间的间隙为6～10毫米，其环向缝隙必须错开。
（6）隔仓板平面与磨仓中心线垂直。
（7）中空轴与轴瓦间，侧面间隙为0.80～1.0毫米。
（8）磨机固定端（出口）的轴间间隙为0.5～1毫米，滑动端（入料端）的轴肩间隙靠近磨体一侧，应保持达到总间隙的2／3，另一侧为1／3.
（9）研磨轴瓦接触角度为90°～°，接触面积应有1～2点／厘米2。
（10）传动大齿轮的轴向偏差和径向偏差，不得超过1.5毫米。
（11）传动大齿轮啮合顶间隙为0.21～0.25倍的（模数）应根据实际情况加大齿轮偏差膨胀量。一般加1毫米左右。
（12）齿轮啮合接触面，其工作深度为2乘模数，长度齿宽的65～70％，齿轮径向中心线应对准。
（13）传动轴的水平度，要求达到0.04毫米／米。
（14）传动轴按滑动轴承规定的间隙刮瓦，一般要求轴瓦接触角为75°～90°，实际应符合图纸要求。
（15）润滑系统的油管及冷却管不得漏油、漏水，安装前应进行0.4Mpa压力实验合格。
96、停车时磨机、减速机停应注意什么？
答：应注意：
（1）减速机正常停机应在取得各有关单位及岗位的回答信号后，来按逆开机顺序停转减速机和磨机。
（2）待减速机停稳后，停下油泵及所有的水冷却系统[(冬季)停用冷却水，要用高压空气吹净水管]。
（3）有计划停车，按起动前的项目进行检查，意外停车时要着重检查在运转中无法检查的部位。如联轴节之螺栓、胶块、胶圈、胶带以及减速机的油量，齿轮联轴器的油量情况。
（4）冬季停车，必要时应将减速机下部或润滑系统储油箱下部的电热器合闸，使润滑油温提高。
97、如何进行大修后或新安装磨机的试运转？
答：新安装和大修后的磨机，必须进行空载试运转（即磨内不装研磨体和物料）运转时间不得小于8小时，运转中如表现下列情况应立即停机。
（1）传动部件产生振动。
（2）有杂音或运转不平稳。
（3）轴瓦润滑油供油不良，或温度超过60℃。
（4）衬板及地脚螺栓松动。
空载试车完毕后，向磨内加入1／3的研磨体，运转20小时，再加1／3，再运转80小时，最后将其余1／3研磨体加入，每次加入研磨体时均应连续加入适量的物料，并观察磨机电流是否超限。
98、设备管理的目的是什么？
答：设备管理的目的就是要以最经济的手段，运用先进的技术，为企业提供最优秀的机械装备，建立正常的生产秩序，提供必要的物质基础，使企业获得最佳的经济效益。
99、电磁振动喂料机常见的故障及其原因有哪些？
答：简介如下：
（1）接通电源后槽体不振动。
其原因可能是：
①保险丝断；
②线圈导线短路；
③接头处有断头。
（2）槽体振动微弱。
可能造成的原因：
①整流器击穿或开路失去整流作用；
②气隙堵塞；
③保险丝熔丝；
④弹簧间隙被物料堵塞；
⑤电振机谐振点调整不当。
（3）机器噪音大，对调整调压器不规则，有猛裂的冲击现象。
可能造成的原因；
①弹簧有断裂；
②槽体与连接叉的螺丝松动或损坏。
（4）机器的噪音大，对调整调压器虽有反应但振动不良。
可能造成的原因；
①气隙太小；
②铁芯或衔铁紧固螺丝松动；
③支架刚度不够。
（5）满足了产量的要求，但电流过高。
可能造成的原因是气隙过大。
、怎样使用电耳检测磨音和控制喂料量？
答：电耳实际上是一个电放大器件，由一个声电转换器（如高音喇叭）和一个电子放大器，以及控制执行部分所组成。工作时，作为声电转换器的高音喇叭来接受磨音讯号转换为电信号，它被放置在研磨体落点一侧磨机附近，约距磨头1米左右，喇叭口贴近筒体约～厘米，为接受第一仓磨音（有些厂管磨机二、三仓也安装高音喇叭，检测二、三磨仓磨音），声电转换器能将磨音接受和转变成相应大小的电讯号，由电子放大器将此讯号放大再送到控制部分，来控制喂料机的喂料量。
以电耳检测磨音的变化，高音喇叭所接受的声电讯号，经过放大器后，通过电流表显示出来，以前是通过人工调节，目前可以将电信号与配料微机控制系统联机，由计算机根据信号变化在线调节计量加料设备；磨音大，电流大，表示“空磨”，就应增加喂料量；反之为“饱磨”，则减少喂料量。应注意在一定的范围内，磨机的优质高产有一个最佳磨音指示范围，调整喂料量在最佳磨音范围内，可达到优质、高产、低消耗的目的。
、在粉磨过程中，如何根据出磨物料粒度的变化来调整第一仓的平均球径？
答：在入磨物料比较均齐的情况下，出磨物料粗，表示第一仓平均球径大，如果需要降低出磨物料细度，就必须在装载量不变的条件下，减大球、加小球，降低平均球径；如果入磨物料大小差异过大，则要在磨头采用闭路检查筛分的办法，来控制入磨粒度的均齐性，单靠调整一仓平均球径是无法解决的。
、如何根据出磨产品的细度大小调整喂料量？
答：当研磨体级配合理时，若入磨物料的粒度、易磨性、水分等变化不大，而产品的细度变化较大，表示喂料量波动较大。产品细，表示加料量过小，应适当增大喂料量；反之，应减少喂料量；以确保出磨的产品细度合格率。
、加料机的小修内容及技术要求有哪些？
答：简介如下：
（1）检查并拧紧松动的螺栓。
（2）检查或更换已磨损的挡料板，升降装置，达到调整灵活，操作方便。
（3）更换皮带，松紧适宜，防止跑偏。
（4）检查或焊补已磨损的下料管。
（5）检查或更换减速器的润滑油及各轴承的润滑油。
（6）更换喂料机的轴承、齿轮，保证各间隙达到规定要求。
（7）更换电磁振动喂料机减振器上的弹簧及螺丝，调整受力一致。
（8）更换电磁振动喂料机上的槽体。
、简述电子皮带秤的开停机顺序？
答：电子皮带秤的开机顺序是：
（1）打开控制电源，将控制系统打到手动，启动皮带加料机。
（2）调整下料量，使下料显示量等于设定值且较稳定。
（3）将手动操作切换到自动操作，即将“手动一自动”开关，从手动切换到自动。
、怎样维护好电子皮带秤？
答：简介如下：
（1）保持秤体的清洁，特别是计量段附近必须保持卫生，以免影响计量精度。
（2）及时清除皮带机内物料，以免损坏皮带。
（3）发现皮带跑偏应及时调整。
（4）保证减速机、链轮等机件的润滑，防止损坏。
（5）检修时，必须将传感器的保护装置顶起，避免损坏，检修结束轻轻放下。
（6）调整下料口，尽量使皮带速度运行在60～80％范围内。
、磨机主轴承温度过高时，应采取什么紧急措施。
答：当发现磨机主轴承温度过高时，应立即停止主电机，开启辅助电机，使磨机缓慢转动。这样，可避免中空轴与衬瓦之间的油膜被破坏，避免局部温度过高而引起轴瓦局部熔化；然后具体分析原因，妥善处理。
、磨机减速机起动前操作要求是什么？
答：减速机启动以前，必须首先启动润滑装置，润滑装置在末启动前，必须检查润滑油罐储油是否充足，各进（回）阀门是否处于启动状态。
待油泵启动后，检查润滑系统油压及流量是否符合减速机有关要求。如果供油量不足或过多，应根据流量计的刻度调节溢流阀增加或减少供油量，待润滑装置运转正常后，方可启动磨机减速机。
、减速机启动后怎样维护？
答：减速机启动后，应注意减速机的声音，温升，供油振动等情况的变化。在正常情况下减速机供油温度一般在40～45℃之间；如超出此范围，应重新调整供油量或油冷却器的供水量。要特别注意轴承支架的温度（一般情况下，第一级小齿轮轴承支架的温度比所供的润滑油温度高20℃至50℃，其它轴承支架的温度比所供润滑油温度高10℃左右）。如果轴承支架温度过高，应立即停机进行彻底检查，不得贻误。
减速机运转过程中要经常观察润滑油储油箱的储油情况，其油量应高于油标最低位置。否则，应立即停机，补充原使用同一牌号的润滑油，严禁不同牌号的润滑油混合使用。
减速机润滑装置，每运转小时，应清理回油网一次，每6个月化验油质一次。
、怎样对减速机维护保养？
答：简介如下：
（1）定期擦洗设备及其润滑装置，严格遵守操作规程，及时消除减速机的小缺陷，如紧固松脱的零件等。按照规定填写运行记录，严格执行交接班制度。
（2）在巡回检查中注意减速机在正常负荷下，是否有异常振动现象。各轴承温度仪表指示是否正常，润滑系统供油压力，流量是否符合要求，设备有无异常噪音，机械及电器部位有无异味。
（3）减速机较长时间停机，应注意灰尘浸入和铁锈的产生，并且每月至少开动减速机一次，每次运转1小时左右，并通过观察窗和侧盖观察齿轮和轴承支架的生锈情况。
、选粉机正常运转中怎样做好维护保养工作？
答：简介如下：
（1）电动机在正常运转中电流不能超过额定电流，温升不能超过60℃。
（2）各轴承外壳温度不得超过70℃，保持轴承润滑正常，防止缺油。
（3）机电设备要求运转平稳，无剧烈震动和杂音。
（4）传动三角带应松紧适度，断裂的三角带及时更换。
（5）全部螺栓应紧固良好。
（6）保持工作地点和设备的清洁。
、磨机电动机的一般使用维护方法有哪些？
答：简介如下：
（1）电动机操作应按电机安全技术操作规程进行。
（2）电动机在运行过程中应当注意清洁，严禁油、水及其它杂物落入机内。
（3）注意轴承的润滑情况是否正常，轴承处不得有漏油，渗油现象。
（4）定期化验润滑油质，如油质色泽变暗，含有水份或夹带杂质时即须更换。一般不超过～工作小时，但至少每半年更换一次，更换润滑油时应将轴承，轴承挡等用煤油擦洗干净。
（5）集电环的工作表面应保持光滑，要求电刷和集电环接触严密。
（6）电刷下面出现火花，应及时检查，电刷是否卡位，位置是否歪斜，压力是否合适。
（7）电动机在使用过程中由于振动、轴瓦磨损，各部温差等原因而使气隙的均匀度发生变化，应定期进行检查，以防止定子与转子相互摩擦而发生事故。
、磨机正常工作中，如何进行维护？
答：在磨机起动前需检查轴承、传动设备，包括筒体连接螺栓以及大齿轮连接螺栓及出料输送设备等，并清除磨机周围有碍运转的杂物和检查安全设施，开机时要按“出料输送设备→磨机→喂料设备”的顺序进行启动，停机时则按相反顺序进行。
在运转期间应严格遵守操作规程，做到：经常注意减速机齿轮啮合声音及筒体运转声音是否正常，检查轴承润滑情况及轴承温度是否正常，经常检查电动机的温升和电流，检查传动设备的运转情况；磨机停运后，检查主轴承、中空轴、筒体及减速机等重要部件的连接情况及磨损情况，发现问题及时处理。
正常操作维护工作中，润滑油的选择、使用、保管是很重要的工作。因为润滑油的作用，可以避免机械零件表面直接接触，；减少摩擦阻力，减轻磨损，同时利用油的导热性能可传递因摩擦所产生的热量，故应该保持润滑油清洁和一定的粘度，同时要保证油量充足，流动畅通。
若需要较长时间的停磨，应把钢球倒出，避免筒体弯曲变形。寒冷的地区，冬季要将轴承冷却水放出，以免冻裂。
、简述水泥磨机喂料操作注意事项。
答：简介如下：
（1）按工艺要求控制入磨物料的粒度大小。
（2）严格控制各种物料的配合比率，掌握均匀喂料，不准单一物料入磨，每小时抽查喂料量1～2次。
（3）经常观察电流的大小，勤听磨音，掌握物料入磨情况，及时调整喂料量，防止磨内物料忽空忽饱，出磨物料忽粗忽细，充分发挥磨机的生产能力。
（4）稳定磨音，防止磨音过高或过低，严格控制出磨物料的产、质量。
（5）检查各种物料的流量。
、球磨机正常运转时，怎样根据磨音的高低控制喂料量？
答：为了判断磨机各仓粉磨情况，磨机、配料操作人员应经常倾听磨音，一仓磨音更为重要。磨机因研磨体的数量和级配以及磨内结构不同而有所区别，当磨机在相对稳定的情况下，磨音的变化可以反映出磨内的粉磨情况：
第一仓的正常磨音是，钢球直接冲击衬板的微弱声，声不振耳，响而不闷；研磨仓内有沙沙钢段磨擦声，说明磨音正常，喂料量恰当；
当喂料量少时，磨音强，喂料量多时，磨音弱。如第一仓声音变弱，发闷听不到冲击声或严重时磨机进料端反料，说明物料过多或物料粒度偏大，硬度大；或物料水份大，使粉磨效率降低所致；若声音高时，一般多是物料少。因此，应根据磨音的变化，适当调节喂料量，保持磨机正常作业。
、产生“饱磨”有哪些原因？
答：当磨音发闷，电流表读数下降，卸出的物、料很少时，说明是“饱磨”，其原因：
（1）喂料量过多或入磨物料粒度变大、变硬，而未及时调整喂料量。
（2）入磨物料的水份过大，通风不良，水汽不能及时排出，造成,,“糊磨”，使钢球的冲击减弱，物料流速减慢。
（3）钢球级配不当，一仓小球过多，平均球径太低，冲击力不强，或钢球加得太少；或钢球磨损严重，而没有及时补球或倒球清仓，以及粉磨作用减弱。
（4）隔仓板损坏，研磨体窜仓，钢球钢段混合，造成级配失调。
（5）闭路磨机，由于选粉机的回料量过多，增加了磨机负荷。
、如何处理“饱磨”？
答：首先是减少或停止喂料，如果效果不大，则表明是由于物料水分大而造成“糊磨”；这时必须停止喂料，并在生料磨中加干煤，使磨机在运转中自行清刷研磨体，待磨音恢复正常后，再逐渐增加喂料量，使之正常操作，如果“糊磨”严重，或磨内隔仓板损坏、球段混合，则需打开磨门，进行处理。
、一般情况下，磨机需要多长时间清仓倒球？如长期不清仓倒球对磨机产量质量有何影响？
答：清仓时间需根据研磨体的消耗情况定。一般对两仓球磨机来说，一仓约一个月，二仓三个月左右清仓一次。对三仓管磨来说：一般第一仓一个月一次，二仓至三个月一次，三仓（段仓）六个月清仓一次。
磨机长时间运转后，研磨体的磨损严重，虽定期补充，仍不能保证研磨体级配的正确性。磨内的小球，小段和碎段及其他残渣越来越多，妨碍磨机的正常生产，粉磨效率大大降低。如不及时倒球清仓，势必影响磨机的产、质量。
、如何处理磨机尾部出现很大颗粒？
答：在磨机产量、质量稳定时，磨尾有少量颗粒排出是正常的。但如果出现很多颗粒和碎锻，则可能是由于一仓填充系数比二仓大的太多（两仓磨）；或钢锻直径长度因磨损显著变小；或磨尾篦板裂纹超过4mm及研磨体与物料不相适应等原因所致。因此，可根据具体情况、分别处理：调整研磨体装载量，使两仓能力平衡；补充钢段；焊补或更换隔仓板篦板。
、怎样预防磨机筒体变形？
答：简介如下：
（1）长期停磨时由于筒体自重及研磨体与物料重量的影响，久而久之可以引起筒体变形，因此停磨时间较长，一般应把研磨体倒出，以防筒体变形；必要时，管磨机筒体中部加支承顶。
（2）平时短时间停磨，一般情况下，在磨停后，每隔30分钟，将磨运转半圈，停在原来相反的位置上，直到磨机筒体充分冷却为止，以防止筒体的变形。
、减速机油封更换有哪些步骤？
答：拆卸更换步骤如下：
（1）拆下销定板；
（2）拆下外侧端盖；
（3）拆卸已损油封；
（4）将新油封安装到位后，根据拆卸相反顺序进行安装。
、减速机产生地脚螺栓断裂的主要原因及处理方法有哪些？
答：减速机地脚螺栓很少发生断裂，产生地脚螺栓断裂的主要原因有：减速机由于磨损严重而产生机体振动严重，使其地脚螺栓疲劳断裂；地脚螺栓材料中如碳、硅、硫等成分偏高，内部组织不均匀，材质变脆等情况都可引起地脚螺栓断裂；其次减速机基础或减速机机体不平，垫铁与机体垫的布局不当，各垫铁受力不均匀，机体与各部垫体之间间隙不等都会引起地脚螺栓断裂。减速机螺栓断裂后，首先要根据断裂情况，采取相应措施解决；然后再考虑补救办法，一般情况下，可采用焊接来处理。
、电子秤常用的标定方法有哪些？
答：有两种：
（1）模拟标定。模拟标定有挂码、链码、电子模拟等标定方法。
（2）物料标定。物料标定有标准物料和实际物料等方法。
、计量设备的精度的表示方法有哪几种？
答：精度是指计量设备误差的大小，即（δ），但应该明确是以哪种计算方法得到的精度（误差）。精度的表示方法一般有三种：
（1）当量误差；
（2）满量程误差；
（3）区级满值误差；
一般来说，当量误差越小，计量设备的精度就越高。
、提高出磨水泥细度合格率的措施是什么？
答：出磨水泥细度合格率是水泥质量控制中最重要的一项质量控制指标，提高出磨细度合格率可采取以下措施。
（1）提高喂料设备的计量精度使各种原料的配比准确可靠。
（2）降低入磨水泥熟料的粒度和混合材水分，有利于喂料量的稳定。
（3）严格控制立窑熟料质量的变化，采用必要的预均化措施。
（4）熟料库内储量、料位相对稳定。
（5）保持连续均匀喂料，流量适宜、稳定。研磨体级配合理、磨机操作正常。
、什么是物料的粉碎比？粉碎比如何计算？
答：物料在粉碎前后的颗粒粒径之比，称之为粉碎比。
其计算方法有下列几种：
（1）平均粉碎比
i＝D80／d80
式中：D80—粉碎前物料中80％通过筛孔的孔径尺寸，毫米。
d80—粉碎后物料中80％通过筛孔的孔径尺寸，毫米。
（2）公称粉碎比（用于破碎机）
i＝B/b
式中：B—破碎机入料口尺寸，毫米。
b—破碎机出料口尺寸，毫米。
、什么叫平均球径？怎样计算？
答：球磨机中的研磨体是按多种规格配合使用的，为了便于比较，就假定有这样一个球的直径能代表该仓所有大小球的球径。这种代表球径称为平均球径，按下式计算：
D＝
式中：D—钢球的平均球径（毫米）
D1、D2……Dn—分别是几种球的直径（毫米）
G1、G2……Gn—分别是直径为D1、D2……Dn的钢球装载量（吨）。
例：某磨机第一仓的钢球：ф90—3吨；ф80—5吨；ф70―7吨；ф60―4吨。试计算这些钢球的平均球径。
答：钢球平均球径为73.68米。
、怎样计算磨机的填充率（填充系数）？
答：分为理论计算和测量计算：
（1）理论计算：在知道磨机装载量的情况下，按下列公式计算：
φ＝G／лR2Lγ
式中：φ—填充率（填充系数）（以小数表示）
G—研磨体装载量（吨）
L—磨机有效长度（米）
R—磨机筒体有效半径（米）
γ—研磨体容重（一般取4.5吨／米3）
（2）测量计算：先测量填充系数，再按下列公式计算：
φ＝F1／F2
式中：F1—研磨体所占磨机筒体的横断面积
F2—磨机筒体的横断面积。
例：某水泥厂ф2.4×13M磨机筒体的有效内径为2.3米，有效长度12.41米，研磨体的容重为4.5吨／米3填充系数为27.7％，求研磨体的装载量？
解：由上题所给公式G＝πR2Lφγ
知G＝3.14×(2.3÷2)2×12.41×0.×4.5
≈64.24（吨）
答：研磨体的装载量为64.24吨。
、怎样验证研磨体填充率与级配是否合理？
答：可用下列方法进行验证：
（1）根据磨机产、质量判断：（详见题）正确的配球方案能使球磨机优质、节能、高产。
（2）检查磨内物料情况：
在正常运转情况下，把磨机停下来检查磨内情况，填充率正常时，第一仓大钢球露出物
料覆盖层的部分，占钢球直径的50%左右；第二仓物料覆盖研磨体的厚度为20毫米。若钢球露出太多，说明钢球直径过大，或填充率过大，反之，则说明球径过小或装载量不足。二仓若存料过厚说明填充率不足，反之说明装载量过多。
（3）听磨音：
在正常喂料的情况下，一仓钢球的冲击作用较强，有哗哗的声音，若第一仓钢球的冲击声音特别宏亮时，说明第一仓钢球的平均球径过大或填充系数过大。若声音发闷，说明第一仓钢球的平均球径过小或填充系数过低。此时，应提高钢球的平均球径或填充率。第二仓正常时应能听到研磨体轻微刷刷声。
（4）测定筛余曲线：
正常生产情况下停磨在磨内长度方向每隔一定距离（大磨0.5米，小磨0.3米）为取样段，在每段上取4～5个样，混合均匀后，用0.08毫米方孔筛进行筛析，测取各段线的筛余百分数，然后以纵座标为细度值（R0.08%），横座标为磨机长度，作出磨机的筛余曲线图。根据筛余曲线图分析各仓各个位置的粉磨和破碎能力的情况，以便正确确定各种球径的比例及各仓的填充率。
、如何根据磨机产质量情况来判断研磨体级配和装载量是否合理？
答：研磨体的装载量和级配是否合理，必须在生产实践中进行检验。如果这个方案能得到优质、高产、低消耗、安全运转的效果，这个方案就是正确的。否则，是不合理的。
（1）磨机产量低，产品细度较粗：一般是装载量不足所致，应该增加研磨体装载量；
（2）磨机产量较高，但产品细度较粗：是由于磨内物料流速太快，冲击能力过强而研磨能力不足所致。应该在装载量不变的情况下，减大球，加小球，降低平均球径；
（3）磨机产量低，产品细度较细：一般是大钢球太少，填充率偏大，导致冲击破碎作用减弱，应该在装载量不变的情况下，减小球，加大球，提高平均球径。
、简述粉磨系统技术标定的意义和目的？
答：粉磨系统的技术标定就是对粉磨系统的工艺条件，技术指标，操作参数和作业效率进行全面的技术认证和检查。
通过对系统中各物料的数量和粒度测定，性能试验：流体的工况测定和操作参数的测定以及工作指标的计算，进行综合分析。可以帮助操作人员更加全面地了解设备性能，掌握粉磨系统中各操作参数相关的规律性，确定最佳的操作方案。
、磨机技术标定的内容有哪些？
答：简介如下：
（1）列出或计算出磨机以及辅助设备的原始数据，包括规格性能，研磨体填充率、功率、原料配比、产品种类以及对细度的要求等。
（2）入磨物料物理性能的测定。包括表面温度、水分、容重和比重、粒度特性及易磨性的测定等。
（3）磨机粉磨能力（小时产量及瞬时喂料量）。磨内各仓存料量及单位容积物料通过量，粉磨系统物料筛余分析，绘制筛析曲线，测算磨机循环负荷和成品细粉量。
（4）选粉机选粉能力。（每小时选出成品量）每小时喂料量，循环风量和选粉效率等。
（5）磨机通风与收尘系统的测定。包括通风量、磨内风速、排出气体含尘量；收尘器进、出口风压和风量，粉尘浓度以及除尘器收尘效率等。
（6）烘干磨和立式磨热平衡计算。包括热风量，热收入和热支出、散热损失和流体阻力、收尘和通风量计算等。
、粉磨系统在标定时，应具备什么条件？
答：粉磨系统在标定时，应处于正常的粉磨状态下即：
（1）磨机的声音正常；
（2）出磨提升机负荷处于正常负荷值，其电流表稳定在正常范围之内；
（3）出磨物料细度或选粉机（或其他分级设备）成品细度已控制在合格范围之内；
（4）校测喂料量为一特定值；
（5）磨机喂料设备计量准确无误；
（6）各机电设备和收尘设备运转正常。
、如何用计算法测定磨内物料流速及停留时间？
答：先测定存料量，然后按下式计算磨内物料流速。
u＝LF／60G
式中：u—磨内物料流速，米／分。
L—磨（仓）有效长度，米。
F—磨内物料的通过量，吨／时。
G—磨内存料量，吨。
F＝Q（K＋1）
式中：Q—磨机喂料量，吨／时。
K—循环负荷（以小数表示）。
物料在磨内停留时间，t=
式中t—物料通过磨内一次停留时间（分）。
闭路磨机物料通过磨内总的停留时间：
Σt＝t（K+1）＝t·τ
式中：Σt＝物米通过磨内总停留时间，分。
τ—物料通过磨内平均循环次数。
K—磨机循环负荷率（以小数表示）。
例：一台ф3×9米闭路球磨机，测得其喂料量Q＝30吨／时，循环负荷K＝％；磨内存料量G＝10吨。求其物料流速及停留时间。
解：磨内物料通过量：F＝Q（K＋1）=30×（2.5+1）=吨/时
物料流速：u＝LF／60G＝9×÷60×10=1.米/分，物料一次通过时间：t=60G/F=60×10÷=5.71分
物料通过磨内总停留时间：Σt＝t（K+1）=5.71×（2.5+1）=20分
、测定与计算磨内存料量与球料比的方法有哪几种？
答：有三种方法：
（1）检查性测定：将运转中的磨机突然停下，同时停止喂料（包括选粉机的回磨粗料），打开磨机各仓孔检查料面情况。并测量料面高于或低于研磨体表面的尺寸，从而大致判断磨内存料量的多少。
（2）称重法：停磨打开磨门，倒出各仓钢球和物料，然后过筛清理，分别将钢球和物料过磅称重，计算出球料比。这种测定方法比较准确，但操作繁重，一般只适宜小型磨机测量。
（3）测量计算法：在检查性测量的同时，分别测量球面和物料面，通过磨机中心至磨机顶部的垂直距离，然后按以下公式计算存料量：
当料面高于或等于钢球表面的高度时：
g＝（F2L－）r2
当料面低于钢球的高度时：
g＝F2Lr2（L－）
球料比：i＝G/g
式中：g—磨（仓）内存料量，吨；
G—研磨体装载量，吨；
L—磨（仓）有效长度，米；
γ1—研磨体的重度（球7.8、段7.3）吨／米3
γ2—物料容重，吨／米3
F1＝F·φ1F1—以研磨体表面为弦长的弓形面积；
F＝0.Di2Di—磨机有效内径，米
F2＝Fφ2F2—以物料面为弦长的弓形面积，米2
φ1、φ2以钢球面和物料面计的填充率。
例：某台磨机的细磨仓有效长度为L＝4米，有效内径Di＝2.6米，装载量G＝36吨。测得料面距离磨机顶部垂直距离H2＝1.5米；钢球面距离磨机顶部垂直距离H1＝15.6米。r2＝1.4吨／米3。求料存量与球料比。
解：料面高于球面，按第一个公式计算：
H2/Di=1.5÷2.6≈0.58查表得φ2＝39.9％
F2＝Fφ2＝0.Di2φ2＝0.×2.62×39.9%＝21.2米2
存料量g＝（F2L－）r2＝(21.2×4－36÷7.8)×1.4＝5.4吨
球料比：i＝G/g＝36÷5.4＝6.7
、当前我国配料工艺发展趋向是什么？
答：配料工艺实现在线控制：为了提高磨机的产质量和提高劳动效率，我国在生料系统和水泥粉磨系统的配料工艺都向自动化发展。物料的成份也由化学分析法逐步发展为多元素X射线荧光仪器分析法，以及定炭仪配煤法改进为氧弹法热量仪配热，实现率值配料在线控制，取得了良好的效果。实践证明，用率值配料在线控制，配料精确度高，测定迅速，调节及时，与计算机网络及电子计量秤组成闭路系统，实现了与新型干法水泥生产的配料自动化DCS系统控制的接轨。
、粉磨车间配料工艺设计应注意哪些问题？
答：应注意：
（1）一般应增加预粉碎闭路流程，使入磨物料的平均粒度小于5毫米；大型球磨机（φ3米以上）入磨物料粒度最大不要超过30毫米，石膏的最大粒度可达40毫米，入磨物料平均水分要求不大于1.5％。
（2）喂料机与料仓之间须加螺旋闸门，以便检修加料机；下料溜子，其斜度一般都不小于45°，对于湿粘土等易堵塞物料则不应小于50°；下料溜子需设抽样支管，以便核定加料量时使用。
（3）配料可采用库底配料，有利于物料成分均化和简化生产流程。
（4）采用库底配料时，应采用密闭式输送设备，负压运行；输送机应按装在地平面上便于操作维护检修和实现清洁生产。
、球磨机系统的工艺布置应注意什么？
答：应注意下列问题：
（1）磨机筒体的中心高，一般不应小于磨机直径的0.8～1倍，并宜保持磨机筒体至地面有不小于0.8米的净空。
（2）大型球磨机与减速机尽可能用墙隔开，这样检修时可保持电机与减速机的清洁。
（3）当磨机为集中润滑时，油泵站的位置须考虑回油管的斜度不小于2.5％，这样能减少输油管道堵塞。
（4）球磨机上方应设检修吊装设备，用以吊装衬板、篦板和空心轴承盖。也可用电动葫芦。大型磨机的减速机和电机上方都应设立吊车，以便检修用。
（5）根据检修部件的大小，考虑检修空间与部件出入车间门洞的尺寸，大型设备应先就位、后砌墙。
（6）环保设施、消防、安全及自动控制系统应与工艺设计同步进行。